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    微膠囊、短流程工藝受關(guān)注

    有關(guān)專家表示，近3年來(lái)，印染布占坯布加工率的93.67％以上，如果百米用水量按3m3計(jì)算，2008年印染布產(chǎn)量為494.34億米，用水量接近15億m3，對(duì)環(huán)境和資源消耗造成了極大壓力，從技術(shù)層面上看，有損環(huán)境的項(xiàng)目今后不宜再發(fā)展。

    染色工業(yè)的發(fā)展很大程度上依賴于多種助劑的大量使用，分散染料的染色尤其如此。

    現(xiàn)在一般商品的分散染料都含有50％～60％的分散劑，染色時(shí)還要追加更多的分散劑和其他助劑。

    由于傳統(tǒng)染色工藝導(dǎo)致浮色多，染色后還原凈洗、皂洗、熱水洗、冷水洗等多道水洗工序不可避免，此時(shí)還要用到大量的凈洗劑、還原劑、堿劑等。

    這些助劑在染色之后全部進(jìn)入排水，造成嚴(yán)重的COD負(fù)擔(dān)。

    東華大學(xué)教授陳水林經(jīng)過(guò)多年的研究探索，發(fā)現(xiàn)微膠囊技術(shù)可以替代染色助劑的種種功能，以水中不溶的微膠囊殼體的作用來(lái)達(dá)到均勻染色的目的，這就避免了大量助劑對(duì)水體的污染，并在此基礎(chǔ)上進(jìn)一步開(kāi)發(fā)免水洗工藝。

    據(jù)陳水林教授介紹，由他研發(fā)的微膠囊分散染料無(wú)助劑免水洗染色技術(shù)已進(jìn)入中試階段，工藝基本成熟，但在設(shè)備的制造環(huán)節(jié)還有待進(jìn)一步提升，該項(xiàng)目的產(chǎn)業(yè)化運(yùn)作已經(jīng)開(kāi)始。

    目前棉纖維（紗線）的煮練普遍在98℃下進(jìn)行30分鐘～45分鐘的高溫堿性前處理工藝，這種工藝不僅蒸汽消耗量大，而且還要大量排放堿性廢水，污染生態(tài)環(huán)境，增大污水處理負(fù)擔(dān)。

    針對(duì)這些問(wèn)題，中山漢科精細(xì)化工有限公司專門(mén)研發(fā)了一種環(huán)保節(jié)能預(yù)處理劑HD-626，應(yīng)用新工藝使棉纖維（紗線）染中、深色時(shí)無(wú)需傳統(tǒng)工藝的煮練、漂白工藝，可直接進(jìn)行染色。

    這種工藝可實(shí)現(xiàn)無(wú)堿低溫前處理并可一浴染色，縮短了工藝流程，省去了煮練工序，同時(shí)棉散纖維（紗線）也可直接進(jìn)行染色，達(dá)到了節(jié)電、節(jié)水、省氣、提高工效的目的。

    環(huán)保涂料助劑從源頭治污

    目前，我國(guó)印染行業(yè)的用水已經(jīng)占到全國(guó)制造行業(yè)的第二位，廢水排放量居全國(guó)第六位。

    上海市紡織科學(xué)研究院副院長(zhǎng)張慶認(rèn)為，近年來(lái)污水末端治理技術(shù)、中水回用技術(shù)和熱能回收技術(shù)已經(jīng)在行業(yè)內(nèi)得到逐步推廣并獲得了良好的效果，然而節(jié)能減排的根本是加工工藝方面的改革，采用低堿或無(wú)堿、節(jié)約加工用水、減少能耗的環(huán)�；瘜W(xué)品及染色工藝才能從源頭上做到節(jié)能減排，減輕末端治理的負(fù)擔(dān)。

    廣東德美精細(xì)化工股份有限公司顧學(xué)平博士向與會(huì)者介紹了纖維染色媒體這種新型環(huán)保助劑。
他說(shuō)，纖維染色媒體（Color Media）是一種陽(yáng)離子預(yù)聚體，它是一種能改變各種纖維材料對(duì)活性染料的吸附性及反應(yīng)性的新型紡織助劑，經(jīng)纖維染色媒體處理以后的纖維可在無(wú)鹽、無(wú)堿條件下用活性染料進(jìn)行染色，且活性染料利用率可達(dá)95％以上，纖維染色媒體為印染行業(yè)提供了一種全新的環(huán)保型染色新工藝。

    上海長(zhǎng)盛印染化工有限公司負(fù)責(zé)人就節(jié)能、減排、少污的涂料染色工藝和助劑與參會(huì)人員進(jìn)行了探討，他認(rèn)為，采用新型的涂料染色替代部分活性、還原染料可以大大簡(jiǎn)化工藝流程，減少污水及化學(xué)品的排放量。

    經(jīng)實(shí)驗(yàn)統(tǒng)計(jì)，該涂料染色工藝和助劑與以往工藝、助劑相比可節(jié)能39.5％、減少用水90.8％、節(jié)約蒸氣64.3%、助劑減少50.5%、堿可減量10％，鹽可節(jié)約100％，涂料少用28.2％，污染物基本可以達(dá)到零排放要求。

    同時(shí)傳統(tǒng)的涂料染色依靠黏合劑和涂料進(jìn)行軋染，手感硬糙，不適合做水洗酶洗等休閑面料，因而影響了擴(kuò)大生產(chǎn)的能力；黏結(jié)滾筒需要經(jīng)常清潔生產(chǎn)設(shè)備，勞動(dòng)強(qiáng)度大；高溫焙烘能源消耗大，存在不能染中深色等問(wèn)題。

    而新型涂料染色工藝采用變性技術(shù)，使纖維帶有陽(yáng)電荷，涂料分散劑中帶有一定量的陰離子助劑，使纖維對(duì)涂料的吸附性提高，從而提高了涂料顏色的深度，可以染中深色，用濕摩擦牢度提高劑替代創(chuàng)通黏合劑，實(shí)現(xiàn)涂料固著荷染色一步法，染色產(chǎn)品的外觀可與活性染色產(chǎn)品相似，而涂料的利用率比傳統(tǒng)的粘合劑法提高了50％左右。