【集萃網(wǎng)觀察】編者按：目前染整行業(yè)中，不少企業(yè)仍在沿用耗能大的傳統(tǒng)工藝，其工藝流程長，能耗大。改造傳統(tǒng)工藝，推廣采用先進(jìn)的節(jié)能新工藝、新技術(shù)、新設(shè)備是實(shí)現(xiàn)節(jié)能降耗最有效的方法。根據(jù)各地經(jīng)驗(yàn)及國內(nèi)外有關(guān)文獻(xiàn)資料介紹，有關(guān)專家進(jìn)行了系統(tǒng)分析整理，提出如下建議，供企業(yè)參考。
短流程前處理和染色工藝
將退漿、煮練、漂白三步常規(guī)工藝改革為退煮漂高效短流程汽蒸一步法工藝，此工藝適用于輕漿含雜少的純棉輕薄織物和滌棉混紡織物。
退煮漂汽蒸一步半工藝，先軋退漿液卷堆后軋堿氧液汽蒸一小時（100～102’C）高效水洗（堆置后一步完成故稱一步半工藝），對有漿布軋堿氧液堆置，對輕漿輕薄織物則軋淡堿堆置。
高效短流程二步法工藝：一種為退漿+煮漂堿氧一浴的二步法工藝，即，浸軋退漿液卷裝堆置高效水洗一浸軋堿氧液汽蒸（100℃45—60min）一高效水洗也可軋堆退漿高效水洗一高給液浸軋堿氧液高效汽蒸（102℃短蒸2～4min）高效水洗，此工藝適用于重漿厚重織物。還有一種為退煮一浴+常規(guī)氧漂的二步法工藝：即浸軋堿氧液及精練劑100℃汽蒸50～60分鐘，高效水洗一浸軋雙氧水常規(guī)漂白100℃汽蒸50～60分鐘→高效水洗，此工藝適用于輕漿輕薄白度要求較高的織物。上述各短流程工藝可節(jié)約水、電、汽能耗30％～50％。
推廣短流程前處理工藝的新進(jìn)展——酶氧無堿工藝：由于全棉織物的前處理工藝，不論是傳統(tǒng)的工藝，還是短流程工藝，都要在高溫條件下采用燒堿表面活性劑等化學(xué)藥品來完成去雜任務(wù)，而短流程冷軋堆工藝，雖是低溫，但采用的燒堿濃度很高。這樣的工藝所產(chǎn)生的廢水對環(huán)境污染較為嚴(yán)重，為此各國都研發(fā)了生物酶工藝來替代傳統(tǒng)的燒堿工藝和短流程的堿氧工藝，進(jìn)入2l世紀(jì)后，生物酶在前處理工藝上的應(yīng)用進(jìn)展很快，已取得不少成就，由于生物酶制劑特有的專一性、高效性，反應(yīng)條件低，可自然降解、水耗少易洗盡，去雜效果好。對環(huán)境無害、耗能少、流程短和質(zhì)量好等優(yōu)點(diǎn)已成為前處理工藝的發(fā)展方向，如江蘇某印染廠采用先酶退漿，后酶精練、氧漂工藝，效果較好，具有堆置時間短，處理時間比冷堆工藝縮短10小時以上，成本較低（酶用量少），退漿效果好，特別是廢水污染程度大大降低，其COD值比傳統(tǒng)工藝要降低10倍以上，特適合含漿重的高支高密厚重純棉織物的前處理，完全符合清潔生產(chǎn)工藝，值得推廣。
活性染料冷軋堆染色工藝
這是一種半連續(xù)化的染色工藝，非常適合小批量多品種的生產(chǎn)，生產(chǎn)靈活性大，節(jié)約染料和能源顯著，用于冷軋堆的活性染料要求有較高的反應(yīng)性和耐水解穩(wěn)定性，能在室溫下完成固色反應(yīng)，有較高的固色率。根據(jù)上述條件，B型活性染料完全適用于冷軋堆染色，在純棉織物染色中，采用冷軋堆工藝染淺色，效果好，但對深色特別是黑色，則國產(chǎn)活性染料達(dá)不到要求，而采用雷馬索活性染料能解決上述問題。
濕一濕工藝
如濕布絲光，濕布上加白劑，濕布上整理劑及濕布染色，可減少一道烘燥工序而節(jié)約能源，如活性染料的短流程濕蒸新工藝（濕短蒸工藝），是利用安裝在反應(yīng)蒸箱內(nèi)入口處的遠(yuǎn)紅外輻射器，將經(jīng)過染色液浸漬的濕織物預(yù)熱，使織物迅速升溫，經(jīng)反應(yīng)箱內(nèi)少量蒸汽和干熱空氣的混合氣體而受熱2～3分鐘的固色，使活性染料的給色率提高，并充分滲透、色澤均勻，據(jù)有關(guān)資料表明，活性染料常規(guī)汽蒸工藝的得色率要比常規(guī)焙烘工藝的得色率高（其得色率僅為汽蒸工藝的70％），而濕短蒸工藝的得色率，要比常規(guī)汽蒸工藝的得色率高10％～20％，經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐，濕短蒸工藝確具有流程短固色率高、色澤鮮艷重現(xiàn)性好、節(jié)能、省染料等優(yōu)點(diǎn)。
松堆絲光新工藝
針對傳統(tǒng)緊式絲光工藝存在的浸軋堿液透芯度差溶脹僅為1／5～1／3，纖維面積、織物尺寸穩(wěn)定性差，燒堿耗量高、拉幅易破邊、上染率低工藝再現(xiàn)性差等關(guān)鍵問題，采用了上海紡專陶乃杰教授研發(fā)的“松堆絲光”工藝后進(jìn)行了工藝優(yōu)化、技術(shù)創(chuàng)新，縮短了流程合理組合單元設(shè)備，達(dá)到了節(jié)水、節(jié)電、節(jié)汽、節(jié)堿的目的，并降低了成本，解決了以前“松堆絲光”工藝設(shè)備未能解決的技術(shù)關(guān)鍵（經(jīng)向縮水率大和短碼問題），將設(shè)計理念“恒堆置時間”及“恒張力控制”更新為“恒堆置縮率控制”及 “定長控制”，從理論和生產(chǎn)實(shí)踐證明“松堆絲光”工藝，在燒堿濃度較常規(guī)工藝降低1／3條件下，纖維能透而勻地溶脹，既提高了染色得色率，提高了勻染質(zhì)量，又提高了低級棉的可染性。降低了纖維的內(nèi)應(yīng)力，使織物門幅容易擴(kuò)展，相應(yīng)降低了縮水率。據(jù)報導(dǎo)資料，以兩臺絲光機(jī)日產(chǎn)12萬米織物計算可節(jié)約燒堿225噸／年，因減少淡堿回收蒸堿蒸發(fā)量，可節(jié)約蒸汽2000噸／年。
變性涂料染色新工藝
常州東高染整有限公司和常州森容紡織廠研發(fā)的織物纖維變性涂料染色新工藝及紗線涂料染色新工藝值得推廣。
關(guān)于織物（纖維）變性涂料染色新工藝，已先后開發(fā)了連續(xù)改性涂料染色聯(lián)合機(jī)，實(shí)現(xiàn)了織物（纖維）變性浸軋工藝和涂料浸軋染色工藝二浴一步連續(xù)生產(chǎn)，由于采用了纖維變性技術(shù)，革去了常規(guī)粘合劑涂料染色工藝染后尚需高溫焙烘工藝，使生產(chǎn)效率提高30％以上,節(jié)能50％以上，染色用水和排污減少90％以上，生產(chǎn)質(zhì)量顯著提高。并于2006年成功研發(fā)了第二條纖維變性一浴一步涂料染色機(jī)，實(shí)現(xiàn)了一次一浴完成變性染色，實(shí)現(xiàn)了新的提高。
推廣采用涂料色織生產(chǎn)新工藝。環(huán)狀多功能涂料染漿新設(shè)備，使原色織青年布，牛津紡等色織物從原工藝十道工序簡化為原紗一整經(jīng)，染漿一織造一整理等四道工序，新工藝路線，綜合能耗較常規(guī)染色工藝節(jié)約50％，節(jié)水90％，綜合經(jīng)濟(jì)效益增加20％～40％，涂料紗線染色新工藝較常規(guī)絞紗染色、筒子染色節(jié)水90％，節(jié)約蒸汽，60％以上，染化料助劑20％以上。綜合經(jīng)濟(jì)效益增加20％～40％。
推廣采用全涂料印花工藝。根據(jù)江蘇某印染廠測算的資料，采用短流程全涂料印花工藝（低溫粘合劑加合成增稠劑），除縮短工序，減少污染外還大大節(jié)約了能源，降低了染化料成本。經(jīng)測算，生產(chǎn)1000萬米全涂料印花織物可節(jié)電102.77X104kW.h，節(jié)汽5000噸，節(jié)水7.67萬噸，合計節(jié)約費(fèi)用60萬元，節(jié)約染化料費(fèi)用42萬元。
活性染料濕轉(zhuǎn)移印花工藝
該轉(zhuǎn)移印花工藝是先將棉織物浸軋堿液，然后與轉(zhuǎn)移印花紙相復(fù)合，再施加一定的壓力，織物所帶堿液使轉(zhuǎn)移印花紙上色漿溶解。由于染料對織物的親和力比對轉(zhuǎn)移印花紙的親和力大，染料即轉(zhuǎn)移到織物上，并進(jìn)入到織物纖維間隙中，在收卷堆置過程中染料逐步完成吸附、擴(kuò)散、固色過程，然后對織物進(jìn)行水洗，洗去微量漿料和水解染料等雜質(zhì)（洗至中性），約有95％的印漿可轉(zhuǎn)移到織物上，其中90％～98％可以固著，和傳統(tǒng)的直接印花比較，可節(jié)約大量用水和減少污水排放量，由于轉(zhuǎn)移印花時色漿吸收的水分要比直接印花工藝少，所以選擇活性染料時要考慮溶解性要好，固色速率要快，水解穩(wěn)定性要好，而乙烯砜型的KN型活性染料具有水溶性好及低親水性的特點(diǎn)，水解后轉(zhuǎn)化成p—羥乙基砜，親水性很大，易于洗凈。其纖維化學(xué)鍵很穩(wěn)定，對簡化印染工藝、節(jié)能、降低生產(chǎn)成本有現(xiàn)實(shí)意義。
因此，活性染料濕轉(zhuǎn)移印花工藝與常規(guī)印花工藝比較，此印花工藝可節(jié)約能耗50％，無色漿污水，用水量很少，各項染色牢度均優(yōu)，得色濃艷、花紋精細(xì)，很有前途。（紡織服裝周刊）
作者:山東紡織網(wǎng)
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