【集萃網(wǎng)觀察】隨著轉(zhuǎn)移印花產(chǎn)品應(yīng)用領(lǐng)域的不斷擴(kuò)大，市場對(duì)轉(zhuǎn)移印花產(chǎn)品也提出了越來越高的要求，跨入21世紀(jì)，消費(fèi)者對(duì)產(chǎn)品的印刷質(zhì)量會(huì)提出更高的耍求，轉(zhuǎn)移印花技術(shù)也越來越受到業(yè)內(nèi)企業(yè)的重視。
轉(zhuǎn)移印花大都是大量印刷的，如何向客戶提供質(zhì)量持續(xù)穩(wěn)定的印花紙，對(duì)轉(zhuǎn)移印花行業(yè)來說是一個(gè)嚴(yán)峻的課題。要得到高質(zhì)量的印花紙，就必須及時(shí)解決和預(yù)防印花過程中可能出現(xiàn)的任何印花加工故障。
一般來說，當(dāng)發(fā)生故障時(shí)，必須抓住基本的一點(diǎn)，那就是看看是什么條件跟正常狀態(tài)不一樣了或搞錯(cuò)了，這些變化的條件正是故障發(fā)生的原因。這些條件包括工藝條件，天氣、氣候、環(huán)境條件、機(jī)械狀態(tài)或各種材料的變化等以及這些變動(dòng)因素之間的相互作用。有時(shí)，上述條件僅僅發(fā)生微小的變化也會(huì)引起好幾個(gè)印刷故障?甚至在解決一個(gè)故障的同時(shí)又會(huì)引發(fā)另一個(gè)故障。所以最好的辦法和對(duì)策就是預(yù)先了解可能引起故障的原因及其預(yù)防措施。
1?塞版 在凹版印刷中，網(wǎng)點(diǎn)中的油墨轉(zhuǎn)移率通常在50%～70%，還有50%～30%的油墨總是殘留在網(wǎng)點(diǎn)中。如果該殘留率始終保持一定當(dāng)然沒有問題，但在實(shí)際印刷過程中，由于某種原因使得網(wǎng)點(diǎn)中的油墨殘留率提高時(shí)，油墨的轉(zhuǎn)移率就會(huì)降低，造成凹印的塞版故障。
發(fā)生塞版以后，會(huì)導(dǎo)致印刷圖案和文字模糊不清，印刷品顏色發(fā)生變化，嚴(yán)重時(shí)甚至不能進(jìn)行正常印刷，特別是淺版部位容易發(fā)生該故障。 故障原因： （1）油墨干固于版面 雖然凹版滾筒網(wǎng)點(diǎn)中油墨的轉(zhuǎn)移率（即轉(zhuǎn)移到承印物表面上的比例）通常是由油墨的類型，黏度，印刷速度等因素來決定的，但不管是哪一種情況，轉(zhuǎn)移后總會(huì)有50%～30%的油墨殘留在網(wǎng)點(diǎn)中，當(dāng)這些殘余油墨受到某些因素影響發(fā)生干固（黏度增大）時(shí)，印版滾筒再次進(jìn)入油墨槽時(shí)，就難以完全溶解，油墨轉(zhuǎn)移率也會(huì)隨之降低。久而久之，網(wǎng)點(diǎn)就變得越來越淺，轉(zhuǎn)移率也越來越低，最后發(fā)生塞版故障。當(dāng)然此類塞版故障與油墨類型、溶劑、干燥速度等因素有關(guān)，而且與印刷機(jī)的構(gòu)造也有很大關(guān)系。 （2）混入雜質(zhì) 在凹版印刷時(shí)，印刷基材（紙張）在高速運(yùn)行時(shí)往往會(huì)產(chǎn)生靜電，在靜電的吸附作用下，會(huì)
使周圍的塵埃及基材的切屑等雜質(zhì)混入油墨中。 （3）制版質(zhì)量低下 凹版滾筒的制作是先對(duì)銅表面進(jìn)行腐蝕或雕刻后再鍍鉻，并經(jīng)研磨加工處理。在這些過程中，若因腐蝕或雕刻而使網(wǎng)點(diǎn)內(nèi)壁生成不平滑的鍍鉻表面，研磨時(shí)產(chǎn)生毛刺以及Ω型網(wǎng)眼等，都對(duì)油墨的轉(zhuǎn)移率有一定的影響，嚴(yán)重時(shí)往往使油墨轉(zhuǎn)移率低下，造成塞版。 （4）溶解不良（劣化） 因油墨變質(zhì)，溶劑平衡發(fā)生變化而引起溶解力低下或者混入不同的油墨，誤用別的不良溶劑等導(dǎo)致溶解劣化，也會(huì)使轉(zhuǎn)移率低下或造成塞版。
（5）化學(xué)變化 油墨會(huì)隨著印刷的進(jìn)行，逐步發(fā)生交聯(lián)等化學(xué)反應(yīng)，使油墨的流動(dòng)性變差，黏度增高，轉(zhuǎn) 移率隨之降低，這也是造成塞版的原因之一。 解決方法：
�。�1）發(fā)生塞版故障時(shí)，應(yīng)使用溶劑或?qū)Ｓ玫那逑磩⿲?duì)凹版進(jìn)行清洗，并找出塞版的原因，加以解決。
�。�2）調(diào)整適當(dāng)?shù)臏貪穸�，選擇與印刷速度，印刷環(huán)境相適應(yīng)的溶劑比例（干燥速度要適當(dāng)）。
�。�3）盡可能縮短刮刀與壓印滾筒之間的距離，防止干燥箱漏出的熱風(fēng)直吹版面。 （4）混合使用慢干溶劑?適當(dāng)提高印刷速度，降低工作墨的黏度。 （5）油墨性能本身有缺陷時(shí)應(yīng)及時(shí)更換油墨（或與油墨供貨商協(xié)商解決），盡量避免使用油墨比
重本身有顯著差異的顏色組合。 （6）要經(jīng)常攪拌油墨槽中的油墨，使各個(gè)部位的油墨均處于流動(dòng)狀態(tài)，并及時(shí)加入新的油墨或
更換新油墨，減少油墨皮膜化的發(fā)生。 （7）若是由于印版網(wǎng)眼內(nèi)壁質(zhì)量不佳引起故障，應(yīng)重新鍍版或改版。 （8）開機(jī)前或剛開機(jī)時(shí)用溶劑擦拭版滾筒，印刷過程中應(yīng)盡量避免中途停機(jī)，長時(shí)問停機(jī)時(shí)一
定要先把版滾筒洗干凈，或者把版滾筒浸入油墨中連續(xù)空轉(zhuǎn)。 （9）當(dāng)新鮮油墨由于溫度差等原因使油墨中的添加劑，染料等結(jié)晶析出時(shí)，可試著在使用前對(duì)
油墨進(jìn)行過濾。 （10）當(dāng)誤用溶劑，溶劑變質(zhì)或混入異種油墨時(shí)，會(huì)顯著影響油墨的再溶解性，所以應(yīng)使用正
規(guī)的專用稀釋劑，更換油墨時(shí)首先要洗凈墨盤和循環(huán)泵。 2?氣泡
在印刷過程中，若墨槽中的油墨產(chǎn)生大量氣泡，這些氣泡就會(huì)附著在版滾筒上，使此處圖案上的網(wǎng)點(diǎn)部分消失，印品上出現(xiàn)印不上的類似水樣的東西，污染圖案以外的地方，阻礙油墨的流動(dòng)和循環(huán)。
故障原因：
（1）油墨的表面張力較強(qiáng)，一般受油墨中所使用的糊粉和溶劑的影響較大，有時(shí)油墨的黏度大，也容易產(chǎn)生氣泡。
（2）墨盤或循環(huán)裝置有欠缺。大量氣泡是由于油墨槽或循環(huán)泵中油墨的流動(dòng)狀態(tài)不好而引起的，在使用墨泵循環(huán)油墨時(shí)，當(dāng)油墨從墨盤流到循環(huán)桶內(nèi)時(shí)由于落差及版滾筒高速運(yùn)轉(zhuǎn)的攪動(dòng)作用，就會(huì)在油墨中形成氣泡。
解決方法：
（1）使油墨保持適宜的黏度，有時(shí)也可通過降低油墨黏度令產(chǎn)生的氣泡破碎。 （2）改進(jìn)油墨循環(huán)裝置，防止空氣混入。 （3）油墨落下的地方的落差不要太高，盡量減小距離，減少因液體沖力攪拌引起的氣泡。
�。�4）利用吹管或其它隔離物把氣泡隔絕。
3?印墨剝離 印墨剝離指材料印刷面的印刷油墨，經(jīng)輕輕摩擦就會(huì)剝落。
故障原因： （1）作為油墨連結(jié)料的糊粉不足或糊粉本身的黏結(jié)力較差。 （2）油墨過稀。 （3）溶劑失去平衡。 解決方法：
�。�1）添加清油等，增加糊粉成分。 （2）盡量以高濃度條件印刷。 （3）更換印墨。
4?反套印 反套印指在套印時(shí)，第一色的油墨反印到第二色的印版上。
故障原因： （1）這主要是由于底色（第一色）干燥不足或者相對(duì)的來講下一色（第二色）的干燥速度過快，造
成印刷瞬間黏性過大所致。 （2）有時(shí)相鄰色油墨的兼容性差時(shí)也會(huì)出現(xiàn)這種情況。 解決方法： （1）降低壓印滾筒的壓力。 （2）向第二色的版面吹風(fēng)。 （3）改進(jìn)第一色的初期附著性，提高其干燥速度（調(diào)整溶劑比例）。 （4）降低第二色的黏度。 （5）加快第一色油墨的干燥速度，加強(qiáng)加熱于燥，減慢第二色的干燥速度。 （6）更換油墨。
5?印刷品殘留臭味 故障原因：
�。�1）油墨儲(chǔ)存不良。 （2）溶劑中含其它物質(zhì)（純度不良）。
�。�3）紙上殘留溶劑。 （4）保管場所通風(fēng)不良。
解決方法：
�。�1）不使用臭味強(qiáng)的油墨和添加劑。 （2）調(diào)整干燥速度，減少殘?jiān)兹軇?（3）使用殘臭少的溶劑（混入高沸點(diǎn)等不純的溶劑，容易造成殘臭現(xiàn)象）。 （4）降低印刷速度，充分通風(fēng)，以減少溶劑濃度。 （5）合理選擇印后加工條件。 （6）選定保管場所時(shí)，要特別注意有機(jī)溶劑的濃度和遠(yuǎn)離強(qiáng)烈異味刺激源。
6?靜電須
靜電須指在印品圖案的邊緣產(chǎn)生向外伸出的無規(guī)則的，形狀如同胡須的絲狀白線。
故障原因：
�。�1）作為電的不良導(dǎo)體，印花紙?jiān)谟∷⒓庸み^程中會(huì)因摩擦，接觸，剝離而產(chǎn)生較高的
靜電。油墨本身如果缺乏抗靜電劑，則在長時(shí)間工作后也會(huì)產(chǎn)生靜電。
�。�2）油墨黏度太稀。
�。�3）印版滾筒網(wǎng)點(diǎn)過深或壓印滾筒壓力過大。
解決方法：
�。�1）事先在油墨中加入防靜電劑，防止靜電墨斑或滋墨故障。
�。�2）在印刷現(xiàn)場灑水或放水蒸氣，降低印刷現(xiàn)場溫度，并使?jié)穸茸兇蟆?/FONT>
�。�3）檢查靜電消除器是否良好，設(shè)法及時(shí)消除紙張運(yùn)轉(zhuǎn)中產(chǎn)生的靜電，對(duì)機(jī)器上的導(dǎo)輥采取接地措施防止它與軸承部分的潤滑油接觸而絕緣。
�。�4）在使用網(wǎng)點(diǎn)較深的版滾筒印刷時(shí)，要使油墨保持較高的黏度，同時(shí)還要防止壓印滾筒壓力過大而將油墨擠出網(wǎng)點(diǎn)。
7?版污
版污指在印版的非圖文部分留下刮刀未刮干凈的油墨，印刷時(shí)較移到紙上成為油墨污點(diǎn)的故障。版污是呈霧化，面狀發(fā)生的，黑墨較易出現(xiàn)這種現(xiàn)象。 故障原因：
�。�1）由于刮刀磨損或研磨不良使刮墨效率隆低。 （2）由于鍍鉻質(zhì)量不良或磨損造成印版表面損壞。 （3）油墨中的雜質(zhì)，粗粒子等頂起了刮墨刀。 （4）油墨對(duì)版滾筒的附著性過強(qiáng)或長時(shí)間使用后產(chǎn)生了靜電，對(duì)版滾筒鍍鉻層的親和力增
大。 解決辦法: （1）降低印紙速度。 （2）向印版的非圖文部分吹風(fēng)，使未刮干凈的油墨迅速干燥，使其無法轉(zhuǎn)移到紙上。 （3）調(diào)整刮刀位置，使其更直立于印版滾筒上。 （4）更換或重新研磨刮墨刀。 （5）調(diào)整稀釋劑溶劑比例，提高油墨的干燥速度。 （6）降低印刷油墨的黏度。 （7）加大刮墨刀的壓力。
8?反面粘連 印刷后立即卷取，油墨易與紙互相粘連，或使油墨粘到另一層紙的反面?同時(shí)圖案被破壞，令產(chǎn)品報(bào)廢。
故障原因: （1）干燥不良，溶劑殘留過多。 （2）由于溫度上升，造成油墨部分軟化。 （3）收卷太緊。 （4）油墨附著力過差。 （5）油墨與非印刷面之間親和力過強(qiáng)。 （6）紙上帶靜電。 解決方法：
�。�1）減弱卷取壓力。 （2）卷取之前充分冷卻。 （3）調(diào)整干燥條件或溶劑配方，使油墨充分干燥。 （4）反復(fù)打卷降低紙卷沾污的機(jī)會(huì)。 （5）調(diào)整稀釋劑溶劑比例，提高油墨干燥速度。 （6）適當(dāng)使用防粘連添加劑。 （7）降低非印刷面的潤濕張力。 （8）采取措施消除或降低印刷基材的靜電。
9?刀線 所謂刀線（目前國內(nèi)名稱尚未完全統(tǒng)一）是指版面上沒有圖案線條的部分的油墨因未被刮干凈而轉(zhuǎn)移到承印物上，在不允許出現(xiàn)油墨的地方出現(xiàn)線條狀污染（產(chǎn)生不好看的絲路）。一般來說，這種故障要待印刷進(jìn)行了一段時(shí)問，印刷了一定數(shù)量的印品后才會(huì)出現(xiàn)。印刷油墨，印版滾筒和刮刀是產(chǎn)生刀線的三個(gè)主要因素，環(huán)境印刷條件等對(duì)刀線也有一定的影響。 故障原因: （1）與油墨的細(xì)度和質(zhì)量（刮刀適性）有很大關(guān)系。高檔油墨該現(xiàn)象較輕，而低檔油墨則較
重。當(dāng)油墨中的雜質(zhì)，粗顆粒，異物等將刮刀抬起或使刮刀損傷時(shí)，就會(huì)形成刀線。 （2）版滾筒的光潔度和鍍鉻質(zhì)量較差。 （3）版滾筒的機(jī)械加工精度不夠，滾筒旋轉(zhuǎn)時(shí)有偏心也是對(duì)刮刀形成沖擊而產(chǎn)生刀線的原
因。此時(shí)需要重新裝版或校正。 （4）刮刀刮墨狀態(tài)不良。 （5）印刷油墨的黏度過大，版面油墨干燥過快，相對(duì)加大了版滾筒與刮刀之間的摩擦力，使
刮刀難以刮下版面的油墨形成刀線（不過若油墨干燥過慢，附著在版滾筒非圖文部分的微量油墨會(huì)轉(zhuǎn)移到薄膜上形成版污）。
（6）版滾筒版面上黏附硬物會(huì)直接損傷刮刀。因此要經(jīng)常檢查，擦拭刮刀，看其是否損壞。 （7）環(huán)境條件。濕度過大時(shí)，油墨分散性變差，印版不容易刮干凈，會(huì)產(chǎn)生刀線;濕度過小
時(shí)（干燥） ，印花紙易起靜電吸附灰塵（灰塵落入墨中會(huì)直接損傷刮刀和版滾筒） ，也會(huì)造成刀線。環(huán)境溫度過高時(shí)，溶劑揮發(fā)過快，溶劑失衡，易產(chǎn)生刀線;環(huán)境溫度過低時(shí)，油墨溶解不良造成刮墨困難，也會(huì)引發(fā)刀線。
總之，印刷刀線的影響因素很多，且互相關(guān)聯(lián)，可能是因刮刀受損引起，也可能是先損傷版滾筒表面而后損傷刮刀引起，或者異物進(jìn)入刮刀和版滾筒之間將刮刀局部抬起，而且這種故障通常與版面故障現(xiàn)象同時(shí)出現(xiàn)。所以，當(dāng)發(fā)生故障時(shí)，一般難以判斷是因油墨，刮刀造成的還是版面因素造成的，也不能簡單地規(guī)定統(tǒng)一的解決辦法。但在印刷油墨?基材和印刷設(shè)備等確定的情況下?一般認(rèn)為下列方法是有效的。
解決方法: （1）盡量降低油墨的黏度，使刮刀較容易把非圖文部分的油墨刮下來。 （2）在印刷過程中防止異物混入油墨（用金屬網(wǎng)，布網(wǎng)等對(duì)油墨進(jìn)行過濾）。 （3）盡量提高新鮮油墨的比例。 （4）確認(rèn)版滾筒有無偏心。盡量避免版滾筒直徑過大或過小，控制好版滾筒網(wǎng)穴中油墨的轉(zhuǎn)
移狀態(tài)。 （5）調(diào)整刮刀（包括研磨、壓緊、硬度、厚度、角度、位置等），檢查刮刀安裝得是否平整均
衡。
（6）確認(rèn)印版滾筒鍍鉻的表面狀態(tài)（當(dāng)用砂紙擦版無效時(shí)重新鍍鉻也是一個(gè)辦法）。 （7）情況較輕時(shí)可使用慢于溶劑。 （8）適量添加活性減緩劑。 （9）使印刷車間保持適當(dāng)?shù)臏貪穸取?（10）及時(shí)清理通風(fēng)管道，減輕灰塵的影響。
10?轉(zhuǎn)移印花的色差問題 顏色的一致性是相對(duì)的，同批印品色差的嚴(yán)格控制是比較困難的，而大批量或不同批次印品間色差的嚴(yán)格控制就更為困難。
影響因素:
�。�1） 油墨。
油墨是決定印刷品顏色一致性的主要因素。油墨本身也存在一個(gè)同批色差和不同批次之間的色差問題，這也是反映油墨質(zhì)量的重要指針。
要解決轉(zhuǎn)移印花的色差問題，首先就要選用質(zhì)量穩(wěn)定，色相幾乎沒有偏差的油墨。一批印刷品最好使用同一批次的油墨（配制專色墨時(shí)最好一次調(diào)制足量） ，因?yàn)橛行┯湍煌蔚挠湍茈y保證批次問油墨的色相沒有差別。如果油墨本身色相偏差過大，就很難通過其它方法來控制印刷墨色的一致性，尤其是印刷層次版時(shí)更是如此。 其次在印刷過程中每次加到墨盤中的墨要少一些，以便經(jīng)常添加新墨。特別是對(duì)于一些上墨量少的圖案，如果一次加墨太多，油墨就會(huì)因長時(shí)間暴露在空氣中發(fā)生氧化變得陳舊，比如用久的黑墨常帶有灰色，沒有新墨那么黑，用久的紅墨會(huì)變暗，沒有新墨那么紅。另外，在印刷過程中還要嚴(yán)格控制油墨所使用的混臺(tái)溶劑的揮發(fā)速度，當(dāng)揮發(fā)速度過快時(shí)，油墨的轉(zhuǎn)移率就有可能降低，進(jìn)而影響印品的顏色。 此外，在使用雙組分油墨時(shí)要充分?jǐn)嚢瑁倥�、勤配。否則很難保證油墨黏度的穩(wěn)定性，同時(shí)還可能導(dǎo)致其它印刷故障。
�。�2） 刮刀。
刮刀接觸印版的位置，角度及壓力對(duì)墨色特別是淺層次部位的墨色有較大的影響，所以理想狀態(tài)是刮刀自始至終處在同一位置。但由于種種原因，在印刷過程中不得不調(diào)整刮刀的位置，角度和壓力，所以我們必須了解和掌握其變化對(duì)印品顏色的影響規(guī)律并采取相應(yīng)的解決措施。
�。�3） 印版堵版。
此時(shí)油墨的轉(zhuǎn)移量減少，影響色相。發(fā)生堵版時(shí)首先要用溶劑或?qū)Ｓ玫那逑磩ㄊ褂靡话愕娜ノ鄯廴菀滓l(fā)其它故障）清洗，洗凈印版后，還要針對(duì)堵版產(chǎn)生的原因采取相應(yīng)措施，使其恢復(fù)正常狀態(tài)。 另外，在印刷前要對(duì)印版進(jìn)行仔細(xì)檢查。如果印版黏附油污，就會(huì)在印刷時(shí)產(chǎn)生與堵版類似的印刷故障。
（4） 印版的磨損。印刷品的數(shù)量較多時(shí)，印版磨損的程度較嚴(yán)重，其印刷墨色就會(huì)發(fā)生變化，總體上說是趨于變淡（因?yàn)榫W(wǎng)穴變淺，上墨量減少了）。
�。�5） 油墨的工作黏度變化。
（6） 合成色的分離。
（7） 油墨變質(zhì)引起顏色變劣。
�。�8） 其它印刷條件。 網(wǎng)點(diǎn)重合，版面受到無規(guī)則的風(fēng)吹，或者印刷速度、干燥速度發(fā)生變化等都會(huì)引發(fā)印刷變色的情況。
�。�9） 溫濕度變化（環(huán)境）。
�。�10）印后加工工藝和使用環(huán)境的影響。 a.印后加工工藝的變化; b.印后加工基材的變化; c.光化學(xué)反應(yīng)的影響; d.內(nèi)容物的影響。 解決方法: （1）更換油墨。 （2）重新制版。 （3）實(shí)現(xiàn)規(guī)范化打樣。對(duì)于印花紙印刷來說，從制版到打樣的整個(gè)過程還沒有連續(xù)的，較完善
的色彩定量控制 體系。所以制版打樣時(shí)耍盡可能地仿真實(shí)際印刷條件，實(shí)現(xiàn)規(guī)范化打樣。 （4）印刷打樣。印刷打樣一定要在正常印刷條件下進(jìn)行?否則在追樣時(shí)就會(huì)造成困難。 （5）墨色調(diào)整。印刷墨色的控制主要是控制多種顏色的混合效果。在具體操作時(shí)，首先要準(zhǔn)確
地判斷是哪一種顏色發(fā)生了變化。注意不要只顧著調(diào)整某一色的局部色相，而忘記顧及相
關(guān)顏色的變化。 （6）印刷過程的調(diào)整。印刷過程中不可能總是處于理想狀態(tài)，因此有些因素必須調(diào)整并通過這
種調(diào)整來達(dá)到新的平衡。在以下場合，色相一定會(huì)發(fā)生變化，所以要先對(duì)照色樣，確認(rèn)后再開始作業(yè)。 a.油墨黏度發(fā)生變化時(shí); b.更換刮刀時(shí); c.改變速度時(shí); d.添加補(bǔ)充油墨時(shí); e.添加溶劑時(shí)。
11?轉(zhuǎn)移印花紙的變色問題 如何保證印花紙?jiān)谟〔记暗念伾恢滦允悄壳稗D(zhuǎn)移印花師傅要攻克的問題;相對(duì)的，紙印好后馬上印布問題比較單純，但是儲(chǔ)存后的紙張要保證其再現(xiàn)性是比較困難的，主要的原因是印花紙的變色。
故障原因: （1）稀釋劑中糊粉比例不足。 （2）儲(chǔ)存環(huán)境中溫度及濕度不佳，使部分油墨產(chǎn)生變化。 （3）油墨的失衡。 （4）紙張pH的影響。 （5）在印紙的過程中已經(jīng)形成色差。 （6）紙張沒有充分干燥。 解決方法：
（1）適度的糊粉隔離了紙張直接吸收溶劑的問題，有效率的提高紙張的儲(chǔ)存安定性。。 （2）儲(chǔ)存環(huán)境中溫度過高會(huì)使某些染料在紙上已漸漸升華，影響印布時(shí)的油墨轉(zhuǎn)移率。 （3）控制環(huán)境濕度，保持紙張轉(zhuǎn)移效果的一致性。 （4）油墨的失衡使油墨的吸附性降低。 （5）紙張的pH，是影響紙張上染料安定性的主要原因。 （6）控制油墨在印刷過程中的安定性，是保證印花紙批差的最重要方法。 （7）紙張沒有完全干燥，殘留的溶劑會(huì)使紙張上的油墨產(chǎn)生經(jīng)時(shí)變化，使其變色。 （8）以上的狀況在淺色及敏感色特別明顯。
10?印花過程中淺色色差的控制
如何在配色過程中提升顏色的一致性最重要的方法還是配方的記錄，同一批印品色差的嚴(yán)格控制是配色人員所追求的，大批量不同批次印品間色差的嚴(yán)格控制是較困難的，對(duì)于不同配方不同時(shí)期的印品要達(dá)到一致的上色性就更為困難。
故障原因: （1）稀釋劑中糊粉比例不足。 （2）儲(chǔ)存環(huán)境中溫度及濕度不佳，使部分油墨產(chǎn)生變化。 （3）油墨的失衡。 （4）紙張質(zhì)量及pH的影響。 （5）印布條件的改變。 （6）配方的差異。 解決方法：
（1）適度的糊粉隔離了紙張直接吸收溶劑的問題，有效率的提高紙張的儲(chǔ)存安定性。。 （2）控制環(huán)境條件提高油墨的使用安定性。 （3）適時(shí)調(diào)整糊粉比例及溶劑配方，使油墨保持在最佳狀況。 （4）嚴(yán)格篩選并控制紙張的來源選擇合適PH值使用。 （5）記錄印紙及印布條件。 （6）適當(dāng)使用塞版防止劑。 （7）養(yǎng)成記錄配方的習(xí)慣。
11. 為什顏色老是配不準(zhǔn) 配色師父一般會(huì)以過往經(jīng)驗(yàn)或從專色色辨中找出大概的油墨濃度，有部份更只靠個(gè)人感覺取出份量，直接配制;會(huì)利用電子磅把需要的份量測量，稱取并混合者已經(jīng)越來越少了，完成后會(huì)仔細(xì)記錄用墨份量和種類者也只有幾家臺(tái)資從一開始就有建檔習(xí)慣才有延用到現(xiàn)在。
未做配方記錄當(dāng)然是最簡單最快速且直接，但有幾個(gè)不能控制的缺點(diǎn)：
�。�1）未記錄配方只憑記憶易產(chǎn)生油墨種類使用過多，油墨會(huì)變臟，鮮艷程度大大下降。
（2）份量難以控制，往往比預(yù)期調(diào)配之份量多出數(shù)倍，增加殘漿量。
�。�3）印布條件的差異造成色光再現(xiàn)性不佳。
�。�4）不能有效分辨明暗和深淺，去調(diào)配專色油墨，增加殘漿量。
（5）印墨配方難以控制，易產(chǎn)生演色性及牢度不易掌握等缺點(diǎn)。
�。�6）水準(zhǔn)不穩(wěn)定，往往因配色人員的技術(shù)偏差而出現(xiàn)問題，缺乏客觀的判斷。
�。�7）印花廠用的廠家過多無法掌握所用油墨廠的油墨特性，顏色和濃度都大大不同。
�。�8）油墨廠批差或油墨配方改變，因此未能用同一份量調(diào)合油墨。
�。�9）若用殘漿印花，油墨經(jīng)長時(shí)間存放，顏色及印刷特性，如干燥速度、再現(xiàn)性等亦有所改變。
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