從圖1可以看出，當沒有添加雙氰胺催化劑時，印花的顏色深度只有74.3%；而當雙氰胺的質(zhì)量分數(shù)為0.5%時，印花織物的顏色深度提高到85.6%；但隨著催化劑質(zhì)量分數(shù)的進一步增加，印花顏色深度有所提高，但提高的幅度較小。當雙氰胺的質(zhì)量分數(shù)達到3%時，印花的顏色深度甚至又有所下降，其原因有待進一步研究。圖1表明，雙氰胺催化劑的確對弱堿性條件下活性染料的印花具有明顯的固色效果。在實際應用中，催化劑質(zhì)量分數(shù)在0.5%~1.0%為宜。2.2堿劑對印花性能的影響由于活性染料在堿性條件下才能與纖維素纖維上的羥基發(fā)生反應形成共價鍵結合，因此，在雙氰胺質(zhì)量分數(shù)1.0%的情況下，改變堿劑的質(zhì)量分數(shù)，分別為0.5%、1.0%、2.0%、3.0%，系統(tǒng)研究堿劑質(zhì)量分數(shù)對印花性能的影響，結果見圖2。
從圖2可以看出，在不加堿劑的情況下，印花織物的顏色深度只有52.8%。加入0.5%的堿劑，得色量明顯提高，堿劑對活性染料印花的上染性能影響很大，當堿劑質(zhì)量分數(shù)達到1.0%時，得色量接近90%；但繼續(xù)提高堿劑的質(zhì)量分數(shù)，得色量沒有明顯改善，質(zhì)量分數(shù)達到3.0%時，得色量反而下降。因此，考慮到堿劑質(zhì)量分數(shù)太大會影響中性染料的上染，堿劑用量以1.0%為宜。2.3蒸化時間對印花性能的影響
在織物印花工藝中，蒸化時間對印花性能有非常重要的影響，因此，其他條件不變，雙氰胺質(zhì)量分數(shù)1.0%、碳酸氫鈉質(zhì)量分數(shù)1.0%的情況下，溫度101~102℃，分別蒸化10，15，20 min。結果如表1所示。
從表1可以看出，在活性/中性同漿催化印花中，隨著時間的延長，K/S值和得色量增加明顯。在蒸化20 min時，染料的上染率已達到91.6%，考慮到蒸化時間過長會影響效率，因此活性/中性同漿催化印花蒸化時間以20 min為宜。
2.4中性染料的固色效果
對采用印花配方為活性染料M-3R 2.5%，活性染料M-3BE 3.0%，活性染料M-2GE 1.5%，中性黃0.1%，中性棕0.5%的印花織物，采用不同質(zhì)量濃度的固色劑RFC對印花織物進行固色，固色劑質(zhì)量濃度對印花織物色牢度的影響見表2。
從表2可以看出，對于濕摩擦色牢度，即使沒有采用固色劑，也可以達到4級以上，當固色劑RFC的質(zhì)量濃度達到20g/L時，濕摩擦牢度達到了4~5級。該工藝加工的印花織物，具有良好的濕摩擦色牢度。固色劑RFC用于印花面料時，對棉沾色牢度、毛沾色牢度、錦沾色牢度都有明顯的促進作用。
3結論
1）采用活性染料/中性染料結合雙氰胺催化固色的工藝，可以明顯提高印花的顏色深度，并可降低堿劑用量，在弱堿性條件下實現(xiàn)了活性染料對織物中棉的上染，同時又不影響中性染料對錦的上染，達到了良好的印花效果。
2）活性/中性染料同漿催化印花技術對棉錦織物印花，合適的工藝條件為：催化劑（雙氰胺）0.5%~1.0%,堿劑1.0%，蒸化時間20 min。3）采用該工藝，印花織物的濕摩擦牢度可以達到4級。固色劑RFC用于印花面料整理時，濕摩擦牢度、沾色牢度都有一定的提高。
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