【集萃網(wǎng)觀察】活性染料二相法印花的應用，已有數(shù)十年的歷史，因其具有節(jié)約能源、投資低，工序簡單，其印制的產(chǎn)品質量上乘等優(yōu)點從而被印花工作者廣為采用。二相法印花，是指它的印漿中不含堿劑與還原劑，而要通過以后第二相的軋化學品才能起作用。與一相法印花相比，二相法印花具有印花工藝反應快速、印花工序簡單、印花布和印花漿的穩(wěn)定性好等優(yōu)點。二相法印花還可以縮短蒸化機蒸化時間，節(jié)約蒸汽等能源，同時設備占地面積��；在印花后，可以將蒸化和水洗工序聯(lián)合在一起進行。二相法印花的關鍵除工藝因素外，較重要的是專用的蒸化設備高效蒸化機（或稱快速蒸化機）。快速蒸化能夠縮短時間但在軋堿汽蒸時含濕量較高，由于活性染料易水解，在汽蒸時會降低染料的固著率從而影響印花效果，因此探討活性染料二相法印花的影響因素具有較大的實際意義和價值。
1·材料與方法
1.1材料
Mthis烘干汽蒸兩用機、DHG-9246A型電熱恒溫鼓風干燥箱、YKP6080型高精密垂直式平網(wǎng)印花機、DSISF600型電腦測色儀、BS224S分析天平、電子天平、純棉半漂絲光布；
1.2染料與藥品
海藻酸鈉糊（自制）、復配糊料（自制）、活性染料K-2BP、活性染料KN型、活性染料B型、耐堿滲透劑（工業(yè)用），固色劑（自制）、防染鹽（化學純）；
1.3試驗方法
二相法印花工藝：平網(wǎng)印花→烘干（60℃）→施加固色液→蒸化固色→后處理印花色漿處方：染料0.5%、海藻酸鈉糊50%（復配糊料70%）、蒸餾水49.5%（蒸餾水29.5%）固色液處方：固色劑、糊料70%、蒸餾水
1.4表觀色深值測定
將已后處理的印花布在DSISF600型電腦測色儀上進行K/S值的測定。
2·結果與分析
2.1固色劑用量對色深的影響
活性染料分子結構簡單，色澤鮮艷，色譜較全，成本較低，使用方便，含有磺酸基水溶性基團，在水中電離成染料陰離子，對硬水有較高的穩(wěn)定性、擴散性，勻染性較好。但是存在固色率低、需高鹽染色和高濃度尿素印花等問題。
為了探討固色劑用量對染料固色率的影響，在固色時間為60s、蒸化溫度為102℃的條件下，用活性紅K-2BP染料對棉織物進行印花，并對印花織物所得色深值進行測定，結果如下：
在活性染料固色反應中，pH值增高，纖維素電離程度增加，纖維素羥基離解的數(shù)量增多，纖維帶負電荷也多，對染料陰離子的斥力增加，因而使陰離子染料的親和力（或直接性）降低。當pH值約大于10.5后直接性急劇下降，與此同時，染料水解反應速率隨pH值的升高迅速增加，固色液的堿性越強并不利于染料的固色。
可以看出，隨著固色劑用量的增加表觀色深值越大，當固色劑用量超過0.7%后，增加用量表觀色深值增加不大，從實際應用考慮，固色劑用量并不是越大越好。
2.2復配印花糊料對表觀色深的影響
印花色漿的印花性能很大程度上取決于原糊的性質�；钚匀玖现苯佑』ㄒ话阌煤Ｔ逅徕c糊，但單一糊料難以滿足印花中的多種要求。在實際應用中，有時為了獲得滿意的結果，使用兩種或兩種以上的糊料，取長補短拼混制糊。為了研究復配印花糊料對表觀色深的影響，采用三種不同類型的活性染料，分別為活性艷紅K-2BP，KN型活性染料，B型活性染料，各分別用海藻酸鈉糊，復配糊料進行二相法印花（固色劑0.7g，滲透劑OK0.2g，蒸化溫度102℃），然后分別測定其K/S值。
比較復配糊料印花與海藻酸鈉糊印花K/S值，活性艷紅K-2BP印花，3～4.5min海藻酸鈉糊印花K/S值高于復配糊料，4.5min后復配糊料印花K/S值則高于前者。KN型活性染料印花，1～3min復配糊料印花K/S值比海藻酸鈉糊低1.5左右，3min后復配糊料印花K/S值顯著增加，4min與海藻酸鈉糊印花獲得相同的表觀色深，且其K/S值繼續(xù)增加。B型活性染料印花，1min時復配糊料印花K/S值還不到1，與海藻酸鈉糊相差較大。隨著時間增加，其K/S在5min增加到3，達到與海藻酸鈉糊印花相同的表觀色深。可推測，5min后復配糊料印花表觀色深將高于海藻酸鈉糊。
綜上所述，海藻酸鈉糊印花在較低的固色時間內就可獲得較高的K/S值。這是因為海藻酸鈉糊分子中每個六元環(huán)具有羧基陰離子，與染料陰離子之間存在靜電斥力，有利于染料陰離子上染纖維，給色量較高。海藻酸鈉糊印花K/S值隨蒸化時間增加而逐漸增加，一定時間后K/S值趨于不變，總體上K/S值提高并不顯著。較短的固色時間，復配糊料印花所得K/S值較低，活性較高的KN型染料印花K/S值最低。相同的蒸化時間下，海藻酸鈉糊印花所得K/S值比復配糊料高。隨著蒸化時間增加，復配糊料印花K/S值有較大幅度的增加，且其增加的幅度隨染料類型的變化而變化。這可能是因為復配糊料有優(yōu)良的吸濕性，隨著蒸化時間增加，染料更多地溶解，向纖維滲透，從而使得印花K/S值顯著增加。
2.3過熱蒸汽條件下固色時間對表觀色深的影響
在活性染料二相法印花過程中，織物施加固色液后要立即進行蒸化，蒸化時間要適當。時間過長，對絕大部分染料而言，給色量和色光鮮艷度不會上升反而有所下降；時間太短，固色率較低，固色效果不好。
為了獲知在過熱蒸汽下，固色的適宜時間，在施加不同量的固色劑的條件下，固色不同的時間后，分別測出其K/S值。
當施加0.5%的固色劑時，在固色時間低于2min時，表觀色深即K/S值逐漸增加，增加的趨勢顯著；在固色時間為2min時，K/S值達到了一個最大值；在固色時間高于2min后，K/S值不但幾乎沒有增加反而有所下降，但是整體趨于一個平衡值。當施加0.7%的固色劑時，在固色時間低于2min時，K/S值逐漸增大，增加的趨勢顯著；在固色時間為2min時，K/S值為一個轉折值，但是沒有達到最大；在固色時間高于2min時，K/S值依然在增加，但是增加的趨勢越來越小。
因此可知固色劑用量的多少對固色時間的選擇沒有影響，同時也可知在活性染料二相法印花中，在過熱蒸汽條件下，適宜的固色時間是2min。
4.結論
（1）隨著固色劑用量的增加表觀色深值越大，當固色劑用量超過一定值后，即使增加固色劑的用量，印花織物表觀色深值增加不大，所以從實際應用考慮，固色劑用量并不是越大越好。
（2）相同的蒸化時間下，海藻酸鈉糊印花所得K/S值比復配糊料高。隨著蒸化時間增加，復配糊料印花K/S值有較大幅度的增加，且其增加的幅度隨染料類型的變化而變化。這可能是因為復配糊料有優(yōu)良的吸濕性，隨著蒸化時間增加，染料更多地溶解，向纖維滲透，從而使得印花K/S值顯著增加。
（3）固色劑用量的多少對固色時間的選擇沒有影響，同時也可知在活性染料二相法印花中，在過熱蒸汽條件下，適宜的固色時間是2min。
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