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    【集萃網觀察】涂料印花有著工藝簡單、色譜齊全、色澤鮮艷、色光重現性好、仿色大樣比較便捷、輪廊清晰、線條不易斷線，并適用于各種織物等特點，被廣泛應用于印花產品加工。但其有印花布面板結，手感較硬，牢度較差等缺點，不能完全適應當前紡織品印花市場的要求。而活性染料印花色譜齊全、色澤鮮艷、拼色方便、布面柔軟、手感比較滑爽、具有較好的濕處理牢度，并能和多種染料共同印花或防拔染印花等優(yōu)點。但活性染料印花也有線條花型精細度不足、色光重現性較差、打樣追色比較繁瑣等缺點。當前的紡織品市場的印花產品，以多套色大面積，印花花型較為精細的印花產品為主，要求印花產品既有精細、清晰的輪廓，又要求布面手感柔軟，色澤鮮艷，色牢度好。為此采用涂料／活性染料共同印花，既確保了印花的輪廊清晰，保證花型精度，又保證了布面的柔軟，牢度較好的印花方法。尤其是深底淺花的花型，更能體現涂料／活性染料共同印花的優(yōu)點(涂料用于線條和小面積花型，共同印花的牢度、手感均可以保證)。

    涂料／活性染料共同印花，即涂料印制線條和小面積花型，活性染料印制大塊面和滿地色花型。本文對涂料／活性染料共同印花工藝在生產實踐中的問題及解決辦法進行了探討。?

    1  坯布前處理

    純棉針織物印花半制品要求煮練均勻、毛細管效應適當、緯斜小、克重符合要求。?

    1.1  毛細管效應? 

    毛細管效應不適合印花包括以下兩個方面，一是毛效差、滲透不均勻，這樣容易造成涂料印花部分牢度差，塊面花型吃色不勻，嚴重的還會造成"露底"現象。造成毛細管效應差的原因是煮練不足，還有就是加入了含硅柔軟劑。二是毛效過好，這樣容易造成印花顏色淺，使染料提升力降低，尤其是黑色更為明顯。?

    需要注意的是如果印花半制品在前處理時需加柔軟劑，一定要選擇非硅類的，要嚴格控制其用量，如果是活性染料印花，印后需要水洗，可以在前處理中不加柔軟劑，而是在后整理水洗更加柔軟劑。?

    1.2  緯斜現象?

    因為針織物前處理工藝的原因，使針織物產生緯斜現象的幾率較梭織物要大。因此要在剖幅縫頭前檢查緯斜方向，使之一致，并在剪齊機頭時適當地糾正。?

    2  花網制作?

    在花網的制作上，最主要的是活性染料底色與涂料花色間的搭色問題。經過試驗證明，作涂料防染印花，涂料的顏色要比涂料直接印花的顏色淺2～3成，而且部分涂料顏色還會萎暗。所以疊搭色過多也會出現搭色部分色淺、色萎，如果減少搭色就會使此現象不很明顯，甚至解決此問題：但是搭色過少也會出現一些問題，比如對花不準，出現白邊，嚴重的還有可能出現"眼鏡圈"。

    我們經過多次實踐，得出的結論是：視涂料顏色的深淺底色擴點30～60點，多次生產沒有出現問題。

    3  印花工藝

    印花工藝流程?

    半制品→剖幅→縫頭→定形→印花→烘干→汽蒸→水洗→脫水→定形→驗布包裝。?

    3.1  涂料印花助劑的選擇及工藝處方?

    3.1.1  黏合劑的選擇?

    黏合劑是涂料印花系統(tǒng)中最關鍵的組成部分，對涂料印花牢度優(yōu)略起著決定性的作用，而且黏合劑選擇不好，還會影響印花色澤的鮮艷度。?

    要進行涂料／活性染料共同印花，那就對黏合劑的要求更加嚴格了，要求固色溫度適中，牢度優(yōu)異,手感較好，與活性染料、糊料、助劑無反應，有一定的耐堿性，耐濕熱性好，而且要耐高溫皂洗.在此我們對幾只高、中、低溫型的黏合劑進行了篩選。最后我們選擇了1只低溫自交聯的陰離子型黏合劑GM-101。

    3.1.2  涂料色漿的選擇?

    涂料色漿是決定印花產品鮮艷度的關鍵，涂料色漿的內在質量的好壞直接影響到涂料印花部分的色澤鮮艷度和色牢度，所以要選擇質量較好的涂料色漿。我們用的是德司達的KC型涂料。

    3.1.3  涂料印花糊的選擇?

    涂料印花糊料可分為兩大類，即乳化糊和合成增稠劑，也可把兩種糊料復配成混合糊。?

    在涂料／活性染料共同印花工藝中采用混合糊比較適合，所以用混合糊作涂料印花部分的糊料。在實踐中發(fā)現使用混合糊比單純使用合成增稠劑手感要好很多，而且輪廊清晰度也有所提高。

    3.1.4  其他助劑的選擇?

    為了提高印花產品的質量，還應在色漿中加入釋酸劑和保護膠體。因為黏合劑在酸性條件下結膜性好，釋酸劑加入涂料色漿中調節(jié)pH值為弱酸性可提高黏合劑的牢度，有利于黏合劑更好的結膜釋酸劑可做為活性染料打底涂料防染印花用的酸性防染劑，在高溫條件下釋放出酸并與海藻酸鈉反應生成海藻酸胺，使疊印在涂料花型上的活性染料失去了固色能力，對涂料印花花型起到活性染料底色防染作用，使花型不易出現第三色，從而提高了印制花型的精細程度。釋酸劑的加入同時也有助于水洗過程中的活性染料浮色不易沾污涂料印花部分，而改變涂料的色光，使涂料印花部分顏色暗淡。應注意的是，釋酸劑用量一定要控制好，如果過量就會出現"眼鏡圈"現象。尤其是黏膠織物更應嚴格控制釋酸劑的攝入量，否則會適得其反。?

    保護膠體的加入降低了糊料對電解質的敏感度，使色漿較為穩(wěn)定。而且在印制和汽蒸過程中還會提高色漿的抗?jié)B化能力，花型的清晰度有所提高，但保護膠體用量不宜過多，過多會使涂料印花部分明顯變硬，影響產品的手感。?

    3.1.5  涂料印花色漿處方?

    a.原糊配置

    低溫黎合劑       15~30?

    自制乳化糊       10~30?

    合成增稠劑         2~3?

    水                  Y

    合成               100?

    調制方法：?

    首先，將自制乳化糊加入到桶中，然后，用絹網濾入黏合劑，加入適量的水。然后，放在攪拌機上攪拌，在不斷攪拌中慢慢加入增稠劑HIT，調制到適合的黏度，再攪拌10～15 min。

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    b.涂料色漿配置

    涂料                X?

    原糊            90~95?

    保護膠體          1~6?

    釋酸劑（1：2）   0.5~3?

    水                  Y

    合成               100?

    調制方法：?

    首先，將保護膠體與釋酸劑按照1：2的比例混合，攪拌均勻。然后將涂料濾入原糊中，加入保護膠體與釋酸劑的混合液，攪拌均勻后備用。?

    3.2  活性染料原糊及色漿調配?

    活性染料印花色漿與活性染料直接印花的色漿一致，沒有特殊的要求。?

    3.2.1原糊調制處方

    海藻酸鈉               6

    六偏磷酸鈉            0.5?

    酒精                 1~2?

    水                     X

    合成                 100?

    操作：桶中加入40％的水，加入六偏磷酸鈉，在不斷攪拌中慢慢加入由酒精浸泡過的海藻酸鈉(注：海藻酸鈉加入酒精后浸泡10～15 min即可使用)。然后，將防染鹽s和尿素用水溶解后加入到桶內，加足水量。再攪拌30 min，取出備用(最好隔天使用)。?

    注：原糊中加入酒精有助于海藻酸鈉的膨化成糊，使海藻酸鈉成糊較快，而且成糊率高，縮短了海藻酸鈉成糊的時間。?

    3.2.2  色漿調制處方?

    原糊               40~60

    尿素                 0~2?

    防染鹽                 1?

    NaHCO?            2~3?

    活性染料               X?

    水                     Y?

    合成                 100?

    3.3  烘干工藝的確定?

    因為使用涂料／活性染料共同印花工藝，大部分底色為深顏色，為了使涂料更好地固著在纖維上，所以，提高印花后的烘干溫度，以提高涂料的固色率。

    中、淺色涂料的固色條件為140℃，2 min，效果最佳；深色的固色條件為15℃，2 min，效果最佳。同時后面還要汽蒸、水洗，而涂料經水洗顏色還有一定的變化。因此，決定用150℃，2～3 min烘干。經實驗證明，涂料／活性染料共同印花經高溫烘干后汽蒸、水洗比經低溫烘干后汽蒸水洗，可以解決涂料牢度問題，而且涂料顏色深10％～20％，洗后與洗前顏色基本無變化。同時活性染料部分的固色率同樣也有所提高，以特深色尤為明顯。

    4  印花質量控制?

    4.1  打樣質量控制?

    4.1.1  化驗室小樣?

    我們延續(xù)了以前的工作方法對染料及所有的助劑進行稱量。并嚴格控制了稱量的精度，所有稱量都是在電子天平上完成的，準確度很高。同時我們還對印前的坯布毛效進行了檢測，并取樣保存，為以后大生產及翻單的坯布毛效的檢測提供了條件。如出現坯布毛效有差別，可及時聯系染色工段將坯布回修或調整印花工藝處方，這樣做是非常有好處的。?

    4.1.2  上機放中樣?

    在化驗室小樣打好以后，就要上印花機放中樣，我們對放中樣的要求是從配漿到定形一定要和以后大生產的工藝流程完全一樣。在印制過程中我們對磁棒、磁力、車速、進布架張力等進行了記錄，以保證以與后大生產工藝的一致性。烘干、汽蒸是對活性染料及涂料的固色過程，所以非常重要。我們對這兩道工序進行了嚴格控制，因為考慮到大生產過程中蒸箱溫度會上升，我們特意把中樣時的汽蒸溫度提高了1～2℃以確保打樣與大生產的一致。?

    4.2  大生產質量控制?

    為保證大生產與打樣的一致，我們嚴格按打樣的工藝流程對大生產進行操作，得到了很好的效果。主要是對色漿的控制，嚴格按照工藝操作，使色漿的大、中、小樣的差別趨于零。

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    4.2.1  大生產色漿的控制?

    在此工序是針對色漿配置過程中人為因素造成的桶差和大、中、小樣不一致的問題，我們?yōu)橛』ㄅ渖�室配備了大、中、小號的稱量工具。要求操作人員對配置色漿的染料及所有助劑進行稱量。在同一顏色漿配置100 kg以上時對色漿進行混合，把桶差降到最低，使生產全過程的顏色趨于一致。這樣既降低了大貨與產前樣的差別，又保證了同批產品生產過程中基本無色差。對以后翻單，色漿對印花產品色光的影響也大大降低了。?

    4.2.2  印制?

    在印制過程中，對印花磁棒的使用、印制磁力的選擇、印制車速的制定及烘房溫度的控制，我們都嚴格按照上機打中樣時的記錄進行操作。使大生產與打樣時的操作完全一致。降低了因印制條件不一致造成的色差，使生產中大貨的色光與產前樣的色光更加接近，提高了印制質量。

    4.2.3  烘干?

    通過試驗，確定大生產焙烘工藝為：印花后在150℃，2～3 min烘干。?

    經過大貨生產實踐的證明，提高烘干溫度在涂料／活性染料共同印花中起到了對涂料更好固色的作用，使涂料／活性染料共同印花色牢度得以保證。?

    4.2.4汽蒸?

    為了有效地控制汽蒸條件的一致性，降低汽蒸過程對顏色的影響，從而提高產品質量。我們對蒸化機進行了改進，提高了加濕力度。改進后，使蒸化機的溫度得到了一定的控制。經大生產實踐證明，基本解決了蒸化機長時間運行后溫度不能控制的問題，從而降低了先蒸與后蒸的區(qū)別，使顏色基本趨于一致，為生產的順利進行創(chuàng)造了條件。?

    4.2.5  水洗?

    水洗工藝和全活性染料印花的水洗工藝完全一致，經過大生產跟蹤后，基本沒問題。在大生產跟蹤時，每洗一道取一塊樣，基本上每道水洗顏色變化基本都在10％以內。在做大貨時，用同一染機做多次，洗后定形取樣，觀察顏色是否有大的變化，結果表明顏色變化不大，基本相同。

    4.2.6  定形?

    定形工藝與坯布前處理工藝基本相同，不同點就在于前處理不浸軋柔軟劑，而后整理要浸軋柔軟劑。?

    通過上述的質量控制，我們做的翻單合同，印花色光與原樣相差很少，都能達到客戶的要求。提高了印花質量，基本解決了色光及色牢度問題，而其手感非常滑爽，使客戶對印花產品非常滿意。?

    總之，涂料／活性染料印花工藝流程長，控制起來比較困難，只有嚴格把握每一道工序，使之不出現任何偏差和疏漏，才能有效地控制產品質量。同時使各項操作規(guī)范化、程序化，也是提高涂料／活性染料印花質量的一個切實可行的途徑。

    作者：北京銅牛股份有限公司  李振恒

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