【集萃網(wǎng)觀察】（一）棉織物的前處理
棉織物前處理須經(jīng)燒毛、退漿、煮練、漂白、絲光等工序，工藝流程較長，使用的設(shè)備也多。經(jīng)過這些加工過程，可以除去棉纖維中的天然雜質(zhì)及紡織過程中帶來的漿料污物，獲得純凈的棉織物，為后續(xù)印、染工序提供合格的半制品。
在棉織物加工中，燒毛與絲光必須以平幅狀態(tài)進行，其它過程用平幅或繩狀均可，但厚織物及滌棉混紡織物仍以平幅加工為宜，以兔生成折皺，影響染色加工。各工序加工要求及有關(guān)設(shè)備分述于下。
1．坯布準備與燒毛
（1）坯布準備 包括坯布檢驗、翻布(分批、分箱、打印)、縫頭。坯布準備工作在原布間進行，經(jīng)分箱縫頭后的坯布送往燒毛間。
坯布檢驗率一般在10%左右，也可根據(jù)工廠具體條件增減。檢驗內(nèi)容為物理指標和外觀疵點，物理指標如匹長、幅寬、重量、經(jīng)緯紗密度和強度等；外觀疵點如缺經(jīng)、斷緯、斑漬、油污、破損等。經(jīng)檢驗查出的疵點可修整者應(yīng)及時處理。嚴重的外觀疵點除影響印染產(chǎn)品質(zhì)量外，還可能引起生產(chǎn)事故，如織入的銅、鐵等堅硬物質(zhì)可能損壞染整設(shè)備的軋輥，并由此軋破織物，產(chǎn)生連續(xù)性破洞。對于漂白、染色、印花用坯布，應(yīng)根據(jù)原坯布疵點情況妥善安排。
翻布時將織廠送來的布包(或散布)拆開，人工將每匹布翻平擺在堆布板上，把每匹布的兩端拉出以便縫頭。布頭不可漏拉，擺布時注意正反面一致，也不能顛倒翻擺。翻布的同時進行分批、分箱。此時將加工工藝相同、規(guī)格相同的坯布劃為一類，每批數(shù)量根據(jù)設(shè)備加工方式而定，如采用煮布鍋煮練，則以煮布鍋的容布量為一批；采用繩狀連續(xù)練漂時，則以堆布池容量分批；采用平幅連續(xù)練漂時，通常以十箱布為一批。目前國內(nèi)印染廠布匹運輸仍使用堆布車(布箱)，每箱布的多少可根據(jù)堆布車容量為準。由于繩狀練漂是雙頭加工，分箱成雙數(shù)。每箱布上附一張分箱卡片，標明批號、箱號、原布品種、日期等，以便管理檢查。每箱布的兩頭距布頭10～20cm處打上印章，打印油必須具有快干性，并能耐酸、堿、氧化劑及蒸煮。打印油都用碳黑與紅車油自行調(diào)制。印章上標明品種、工藝、類別、批號、箱號、日期、翻布者代號，以便識別和管理。
下織機織物長度一般為30～120m，不能適應(yīng)印染廠連續(xù)加工，因此必須將每箱布內(nèi)各布頭用縫紉機依次縫接成為一長匹�？p接時要求縫路平直、布頭對齊、針腳均勻，防止產(chǎn)生皺條；正反面不能搞錯，也不能漏縫。各廠大都使用環(huán)縫式縫紉機（又稱為滿羅式、切口式），此機優(yōu)點是縫接平整無疊層，縫接比較堅牢，各種織物都適用，但用線量高（為布幅寬的13倍），每個布頭還要切除1cm寬的切口，浪費較大。箱與箱之間的布頭連接都在機臺前縫接，可采用平縫式縫紉機(或家用縫紉機)，這種縫紉機使用時靈活方便，也可用于濕布接頭，用線量較�。椴挤鶎挾鹊�3.2倍)，但縫接后布頭處有疊層，卷染染色時易造成橫檔色疵�？p接時布邊針腳應(yīng)適當(dāng)加密，以改善染整時卷邊現(xiàn)象。
（2）燒毛 紗線紡成后，雖然經(jīng)過加捻并合，仍然有很多松散的纖維末端露出在紗線表面，織成布匹后，在織物表面形成長短不一的絨毛。布面上絨毛影響織物表面光潔，且易沾染塵污，合成纖維織物上的絨毛在使用過程中還會團積成球。絨毛又易從布面上脫落、積聚，給印染加工帶來不利因素，如產(chǎn)生染色、印花疵病和堵塞管道等。因此，在棉織物前處理加工時必須首先除去絨毛，現(xiàn)一般均采用燒除的方法。
燒毛方法有兩種，即燃氣燒毛與赤熱金屬表面燒毛。前者利用可燃性氣體燃燒直接燃去織物表面絨毛；后者為間接燒毛，即將金屬板或圓筒燒至赤熱，再引導(dǎo)織物擦過金屬表面燒去絨毛。與這兩種方法相應(yīng)的燒毛設(shè)備，有氣體燒毛機（無接觸式燒毛)、銅板燒毛機和圓筒燒毛機。氣體燒毛機操作方便，適應(yīng)性廣，目前各廠普遍采用氣體燒毛機。銅板及圓筒燒毛機勞動強度高，工作條件差，除燈芯絨廠尚在使用外，已應(yīng)用不多。見圖l-1、圖1-2。
圖1－1 氣體燒毛機
1—進布裝置 2—刷毛箱 3—燒毛火口 4—平洗槽
5—軋車 6—出布裝置
圖1－2 銅板燒毛機
1—進布裝置 2—刷毛箱 3—爐灶 4—拱形銅板
5—搖擺裝置及升降架 6—浸液槽 7—軋車 8—落布裝置
氣體燒毛機對各種紡織物都適用，對凹凸提花織物效果尤其好，燒毛質(zhì)量比較勻凈，火焰易控制。氣體燒毛機工作時對室溫影響較小，準備工作時間短。熱板燒毛機需提前約1h點火，將金屬板或圓筒燒到紅熱，才能開始燒毛。銅與鑄鐵等金屬材料在紅熱條件下容易被空氣中的氧氣氧化，耗損較大。
氣體燒毛機由進布裝置、刷毛箱、燒毛火口、滅火裝置組成。氣體燒毛機的主要部件是燒毛火口，通常使用狹縫式火口，這種火口使用歷史較早，目前仍在使用�；鹂谑且华M長的鑄鐵制小箱體，箱內(nèi)是可燃性氣體和空氣的混合室，小箱上部有一條狹縫，是可燃氣與空氣混合物的出口，稱為噴口，噴口寬度一般為0.5～0.8mm，與所用可燃性氣體的燃燒速度有關(guān)，燃燒速度快的，噴口可狹些，反之，噴口要寬些。為了適應(yīng)織物布幅的寬窄變化，火口兩端可用壓板或高壓空氣或其他行之有效的方法調(diào)幅，使火焰噴射寬度適應(yīng)于燒毛織物寬度，以免浪費可燃氣。見圖l-3。
舊式燒毛機火口火焰溫度較低（一般700～800℃)，常采用多火口燒毛的方法，以提高燒毛質(zhì)量。但經(jīng)長期實踐觀察，燒毛火口的火焰溫度對燒毛質(zhì)量有顯著影響，提高火焰溫度，不但可以燒毛凈，還可以提高車速�，F(xiàn)在改進火口措施主要有下列幾種方法：
①輻射式火口：在火口上加裝異形耐火磚，使混合氣出噴口后在耐火磚小腔內(nèi)燃燒，耐火磚是高溫載體，可以聚集熱量，提高燃燒溫度，強化燃燒過程（可達1300～1400℃）。
②多維火口：如國產(chǎn)SPS-II型雙噴射火口，在原狹縫式火口基礎(chǔ)上，將噴口改成一主二輔，使燃氣混合氣形成滯渦流，從而燃燒得更充分，提高火焰溫度，火焰平整穩(wěn)定。雙噴射火口還有其他結(jié)構(gòu)形式，但作用原理類似。改進的氣體燒毛機火口可以轉(zhuǎn)動一定角度，便于控制燒毛程度。
燒毛時，織物引入進布架，然后經(jīng)過刷毛箱，箱內(nèi)裝有4～8根鬃毛或尼龍毛刷輥，毛刷輥旋轉(zhuǎn)方向和織物進行方向相反，用毛刷刷去附著在布面的紗粒、雜物和灰塵，并使布面絨毛豎直以便燒毛，然后在火口或熱金屬板表面燒灼�？椢锝�(jīng)燒毛后布面溫度升高，甚至帶有火星，因此必須及時撲滅火星，降低織物溫度，以免影響織物質(zhì)量或造成破洞，甚至釀成火災(zāi)。滅火裝置根據(jù)落布方式而定，濕布降溫裝置為1～2格平洗槽，槽內(nèi)裝有熱水或退漿用的堿液或酶液，燒毛后的織物通過平洗槽滅火。干落布時則向布面噴霧、濕蒸汽，或繞經(jīng)冷流水輥筒滅火。
目前氣體燒毛機使用的可燃性氣體有城市煤氣、天然氣、液化石油氣及汽油汽化氣等，根據(jù)工廠所在地區(qū)供應(yīng)條件而定，因此燒毛機火口及空氣供應(yīng)配比，必須根據(jù)所使用的可燃性氣體作適當(dāng)調(diào)整。燃燒充分時，火焰應(yīng)呈光亮透明的藍色，火焰平整、豎直、有力，無飄動和跳動現(xiàn)象。應(yīng)隨時保持狹縫口清潔無堵塞，以免造成燒毛條花。燒毛機工作時尚應(yīng)注意防火、防塵、防毒、防爆等問題，做到安全生產(chǎn)，織物正反面經(jīng)過火口的個數(shù)，隨織物的品種和要求而定。
燒毛質(zhì)量評定：
將已燒毛織物折疊，迎著光線觀察凸邊處絨毛分布情況，根據(jù)下列情況評級：
1級 原坯未經(jīng)燒毛。
2級 長毛較少。
3級 長毛基本沒有。
4級 僅有短毛，且較整齊。
5級 燒毛凈。
-般燒毛質(zhì)量應(yīng)達3～4級，稀薄織物達3級即可。
2．退漿 以紗為經(jīng)線的織物，在織造前都必須經(jīng)過上漿處理，以提高經(jīng)紗的強力、耐磨性及光滑程度，從而減少經(jīng)紗斷頭，保證織布順利進行。經(jīng)紗上漿所用槳料有天然漿料如淀粉、野生淀粉，化學(xué)漿料如聚乙烯醇（PVA）、聚丙烯酸（PAA），纖維素制劑如羧甲基纖維素（CMC）等。上漿液中還加入其它成分如防腐劑、柔軟劑、吸濕劑、減磨劑等。經(jīng)紗上漿率的高低和纖維的質(zhì)量、紗支、密度等有關(guān)，紗支細、密度大的織物，經(jīng)紗上漿率高些，一般織物上漿率4%～8%。
坯布上漿料對印染加工不利，因為漿料的存在會沾污染整工作液，耗費染化料，甚至?xí)璧K染化料與纖維的接觸，影響印染產(chǎn)品的質(zhì)量。因此，織物在染整加工之初便必須經(jīng)過退漿處理，盡可能地除去坯布上漿料。退漿要求根據(jù)后續(xù)加工的品種不同而異，例如用于染色、印花的織物，退漿要求較高，而對漂白織物的退漿要求則可稍低一些。
經(jīng)紗所上漿料品種與織物使用的纖維品種有關(guān)，淀粉漿多用于纖維素纖維織物，如棉織物、麻織物等，化學(xué)漿料多用于合纖織物。有時也使用混合漿料上漿。退漿是在退漿劑及一定作用條件下進行退漿。常用退漿劑及其退漿工藝分述于下。
（1）酶退漿 酶的本質(zhì)是蛋白質(zhì)，是一種生物催化劑。酶的作用效率高，作用條件緩和，不需要高溫高壓等劇烈條件，作用快速。但酶具有作用專一性，即一種酶只能催化一種或一類化學(xué)物質(zhì)。例如淀粉酶只能催化淀粉水解成糊精和低聚糖。
酶制劑可從動物內(nèi)臟、腺體中提取，如胰酶；也可利用微生物生產(chǎn)酶制劑，如BF7658酶。這兩種酶能使淀粉降解，使淀粉大分子間鍵迅速斷裂，粘度降低，進一步水解為水溶性較大的糊精及低聚糖類，從而容易在水洗時洗除。
酶的活力受溫度、pH值、活化劑及阻化劑等影響。一般講BF7568酶在40～80℃之間、胰酶在40～55℃之間活性較高。pH值與活性及穩(wěn)定性有關(guān)，BF7658酶宜在pH6.0～6.5，胰酶宜在pH6.8～7.0時使用最佳。水中的氯離子(C1-)及鈣離子(Ca2＋)對酶有活化作用，因此常在酶退漿液中加入工業(yè)用食鹽，但銅、鐵離子有阻化作用，使淀粉酶活性降低，必須采用相應(yīng)措施防止。胰酶退漿率可達70%～80%，BF7658酶達85%。
（2）堿及堿酸退槳 熱的稀燒堿溶液可以使各類槳料發(fā)生溶脹，還能增加一些漿料的溶解性，使槳料與纖維的粘著變松，在機械作用下較易洗除大部分槳料，堿退槳率達50%～70%。
在棉印染廠中有大量稀堿及廢堿液，如絲光后的淡堿液、煮練后的廢堿液均可用于堿退槳。雖然退漿效果較差，但適用于各類漿料，還能去除其它雜質(zhì)和部分棉籽殼，且可降低成本，為不少印染廠所采用。
堿退槳操作是在燒毛后滅火槽內(nèi)浸軋堿液，槽內(nèi)堿液濃度3～5g/L，溫度80～85℃。軋去多余堿液后的織物進入導(dǎo)布圈成為繩狀，再在繩狀軋洗機上第二次軋堿，堿液濃度5～10g/L，溫度7O～80℃，并含少量潤濕劑。然后堆在退漿池內(nèi)，保溫保濕堆置6～12h。平幅退槳堿濃度-般是10g/L左右，在100～102℃下汽蒸1～1.5h。堿退漿后必須經(jīng)熱水、冷水充分洗滌，尤其PVA漿更宜勤換洗液，避兔PVA濃度增加再粘附在織物上。
堿退漿后經(jīng)過水洗，再浸軋5g/L硫酸液，然后堆置約lh，充分水洗凈。此法稱為堿酸退漿法，用于含雜質(zhì)較多的低級棉布及緊密織物如府綢等棉織物。堿酸退漿對去除棉纖維雜質(zhì)及礦物質(zhì)效果較好，并能提高半制品白度及吸水性。堿酸法退漿率達60%～80%。
（3）氧化劑退漿 強氧化劑如過酸鹽、過氧化氫、亞溴酸鈉等，對各種漿料都有使?jié){料大分子斷裂降解的作用，從而容易從織物上洗除。氧化劑退漿速度快，效率高，質(zhì)地均勻，還有一定的漂白作用。但是強氧化劑對纖維素也有氧化作用，因此在工藝條件上應(yīng)加以控制，使纖維強力盡可能保持。用于退漿的氧化劑中，亞溴酸鈉是較好的一種，退漿液中含有效溴0.5～1.5g/L及適量潤濕劑，退漿液pH值9.5～10.5，織物浸軋退漿液后于室溫堆置約0.5h即可。亞溴酸鈉還可用于溴-堿退煮一浴法，即退漿與堿煮練同浴進行，大大簡化了工序。亞溴酸鈉退漿率較高，對PVA漿料可達90%～95%，而且不會因水洗時PVA濃度增稠重新粘附在織物上，但因為亞溴酸鈉價格較貴，目前應(yīng)用尚不廣泛。過硫酸銨也是較好的退漿用氧化劑。氧化劑退漿中使用較廣的是雙氧水-燒堿退漿法，通常采用一浴法，退漿液含雙氧水4～6g/L，燒堿8～10g/L，潤濕劑適量，織物浸軋退漿液后，于100～102℃時汽蒸1～2min，然后用80～85℃熱水洗凈。氧化劑退漿主要用于PVA及其混合漿的退漿。
3．煮練 退漿洗凈后的織物即可進入煮練工序。煮練是棉及棉型織物前處理工藝中主要工序，因為棉纖維伴生物、棉籽殼及退漿后殘余漿料都必須通過煮練除去。使織物獲得良好的潤濕性及外觀，以利后加工順利進行。
（1）煮練液成分及其作用 燒堿是棉及棉型織物煮練的主要用劑，在較長時間熱作用下，可與織物上各類雜質(zhì)作用，如脂肪蠟質(zhì)被堿及其生成物皂化乳化，果膠質(zhì)生成果膠酸納鹽，含氮物質(zhì)水解為可溶性物，棉籽殼膨化容易洗掉，殘余漿料進一步溶脹除去。為了加強燒堿的作用，在練液中還需加入亞硫酸氫鈉、水玻璃、磷酸三鈉和潤濕劑。亞硫酸氫鈉作用是防止煮練時纖維素被空氣氧化，還可協(xié)助燒堿除去木質(zhì)素。水玻璃能吸附和凝集練液中鐵質(zhì)及雜質(zhì)，避免在織物上產(chǎn)生鈣漬及防止雜質(zhì)重新吸附在織物上，還能增加織物的白度和潤濕性；水玻璃用量不能過多，否則將影響織物的手感。磷酸三鈉是軟水劑。潤濕劑能使織物煮練勻透，可選用耐堿、耐酸、耐硬水、耐高溫作用的表面活性劑，如紅油、滲透劑ABS，平平加等。如將非離子表面活性劑與陰離子表面活性劑拼混應(yīng)用（如滲透劑JFC與ABS拼混），有較好協(xié)同效果。
（2）煮練設(shè)備與工藝 棉布煮練依織物加工形式不同有繩狀與平幅兩種。兩種加工形式中又有間歇式和連續(xù)式之分。間歇式加工中繩狀加工以煮布鍋為代表，平幅加工以軋卷式練漂機為代表，連續(xù)式加工中繩狀可以繩狀汽蒸連續(xù)煮練機為代表，平幅以履帶式平幅汽蒸煮練機為代表。中薄棉織物適宜在繩狀汽蒸連續(xù)煮練機上加工，厚型棉織物如卡其、華達呢及滌棉混紡織物在繩狀加工時容易產(chǎn)生折皺與擦傷，影響成品質(zhì)量，因而適宜在平幅煮練設(shè)備上加工。此外，煮練設(shè)備還可分為高溫高壓式與常壓式兩種。煮布鍋屬于高溫高壓式，其余設(shè)備大都為常壓式。高溫高壓式煮練效果較好，目前平幅連續(xù)式高溫高壓設(shè)備尚不成熟。
①煮布鍋煮練：煮布鍋是使用較早的一種間歇式煮練設(shè)備，目前已逐漸被較新型的煮練設(shè)備取代，但因煮練效果較好，仍被一些工廠用于純棉及維棉混紡織物的煮練。
棉印染廠煮布鍋多為立式，由直立的鐵質(zhì)圓筒形鍋、外加熱器、循環(huán)泵等組成，如圖1－4所示。
圖1－4 立式煮布鍋示意圖
1—鍋體 2—鍋蓋 3—噴液盤 4—卵石 5—花鐵板假底 6—列管式加熱器 7—離心泵 8—液位管 9—壓力表 10—安全 11—蒸汽進口 12—冷凝水出口
鍋身是煮布鍋主體，一般高約3m，直徑約2.5m，鍋內(nèi)容布重量即是煮布鍋的容量，煮布鍋容量有2.5t、3t等多種。鍋內(nèi)上口裝有淋灑管，鍋底稍上處裝有鐵柵或花鐵板構(gòu)成的假底，假底上堆有卵石，煮練時織物堆積在卵石上，不與假底接觸，以免沾污鐵銹及堵塞假底孔隙，使練液能夠循環(huán)通暢。在假底與真底之間，裝有直接蒸汽管，為煮練開始時快速加熱用。鍋身上部裝有汽壓表、安全閥、排汽管，鍋身上側(cè)裝有液位指示管，鍋身下部還有排液管，并有與外循壞泵相連的循環(huán)管。外加熱器為列管式加熱器，加熱器內(nèi)有數(shù)十根鋼管，上下兩端分別與鍋身相通，鋼管內(nèi)流通煮練液，管外通蒸汽，對管內(nèi)煮練液間接加熱。外加熱器與鍋身的管路間裝有循環(huán)泵，使鍋內(nèi)煮練液強制循環(huán)。為保持鍋身溫度及防止散熱，鍋身及加熱器外壁都用石棉包扎保溫�？椢镏缶殨r，練液通過布層流至鍋底，由循環(huán)泵抽出送經(jīng)外加熱器，再通過鍋口的淋灑管噴入鍋內(nèi)，透過堆積鍋內(nèi)的織物，重復(fù)循環(huán)至煮練過程完成。
煮布鍋煮練的工藝流程如下：
軋堿→進鍋堆布→煮練→水洗→出布。
軋堿可以使燒堿煮練液浸透織物內(nèi)部，軋堿液中燒堿濃度一般是：薄織物8～1Og/L、厚織物12～15g/L，水玻璃、亞硫酸氫鈉、磷酸三鈉、表面活性劑等適量。進鍋堆布可用兩人同時操作雙頭進布，或用自動甩布器堆布，堆布應(yīng)均勻，疏密合適，不可松緊不一，造成練液短路，使煮練不勻。預(yù)先配制好的練液伴同堆布過程同時進鍋。堆布完畢，練液加夠浴比為，1:3～4，在布堆表面蓋上麻布，壓以重物，防止織物在煮練液中上浮以及練液循環(huán)時織物糾纏打結(jié)，造成出布困難。然后將鍋蓋擰緊密閉，開始煮練，經(jīng)過升溫排除鍋內(nèi)空氣，待溫度達到120～130℃，表壓1.2～2Kg/cm2（117～206kPa）時開始計時，保持壓力及良好循環(huán)3～6h。煮練完畢后，關(guān)閉外加熱器蒸汽閥，緩慢開放鍋底排液閥，待鍋內(nèi)壓力下降至0.3kg/cm2（29kPa）時，用70℃熱水5～6t上沖下放，再用冷水沖至洗液澄清為止，然后開蓋，停止循環(huán)泵運轉(zhuǎn)，引布出鍋。
厚重織物用25～35g/L燒堿液浸軋打卷，逐卷吊入鍋內(nèi)，豎立整齊，再加進4～8g/L的堿液于2kgf/cm2（196kPa）壓力下，溫度130℃左右煮練8～10h。后處理與繩狀煮練相同。
煮布鍋的缺點是生產(chǎn)周期長，操作繁復(fù)，勞動強度大，生產(chǎn)率低，雖然煮練質(zhì)量較好，但因上述缺點難以克服，目前新建印染廠很少采用。
② 繩狀汽蒸連續(xù)煮練機：是一組聯(lián)合機，由多臺繩狀軋洗機、繩狀汽蒸容布器等組成。
繩狀汽蒸容布器又稱為汽蒸傘柄箱或J形箱，是聯(lián)合機的主要機臺，如圖1-5所示。
圖1－5 繩狀汽蒸容布器示意圖
1—導(dǎo)布圈 2—進口封閉箱 3—主導(dǎo)輪 4—加熱管 5—槽輪箱 6—加熱器
7—往復(fù)擺動桿 8—六角車 9—墻板 10—擺布板 11—箱體 12—觀察窗
13—出布裝置 14—操作臺 15—蒸汽管道系統(tǒng)
汽蒸容布器箱體由上部直箱與下部彎箱組成。容布量應(yīng)考慮能堆放汽蒸1.5h左右。直箱頂部布一對六角輪，牽引織物落入箱中，六角輪下部有一對擺布斗，使織物按縱向均勻堆放。箱外還有一能往復(fù)擺動的導(dǎo)布瓷圈，使織物按橫向均勻堆放。
織物在容布器前的管形加熱器中用飽和蒸汽噴射加熱，加熱后織物溫度迅速提高，并帶有飽和蒸汽進入容布箱體進行汽蒸堆置。繩狀連續(xù)汽蒸煮練工藝流程如下：
軋喊→汽蒸→軋堿→汽蒸→水洗。
煮練液含燒堿量，薄織物為20～30g/L，厚織物30～4Og/L。表面活性劑、亞硫酸氫鈉、磷酸三鈉含量適量。于70～80℃時軋堿，軋余率110%～130%，汽蒸溫度100～102℃，時間60～90min，車速140m/min。
繩狀汽蒸煮練的優(yōu)點是能夠連續(xù)生產(chǎn)，生產(chǎn)周期短，生產(chǎn)率高，勞動強度低，用汽量較省，適用于6m2/kg以下的中薄棉織物。該機生產(chǎn)能力高達6000萬m/年，一般用于印花布生產(chǎn)量大的大型印染廠。因為是繩狀加工，對厚重織物不適用，煮練去雜效果也不如煮布鍋，而且整機占地面積較大。
③ 履帶式汽蒸煮練機： 履帶式汽蒸煮練機有導(dǎo)輥履帶式及平板履帶式兩種機型，以后者使用較廣泛。此機結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，織物不易擦傷。由于堆積布層較薄，折痕程度輕，張力也小，汽蒸效果較好。全機由浸軋槽、履帶式汽蒸箱及平洗槽等組成�？椢锝堉缶氁汉筮M入汽蒸箱，先在上下導(dǎo)輥間運行，受飽和蒸汽汽蒸，使織物溫度升高，最后由履帶運到出布口處，由出布輥牽引出蒸箱，完成煮練。如圖1－6所示。
圖1-6 履帶式汽蒸練漂機
1—預(yù)熱箱 2—上排主動輥 3—中間被動腰輥 4—下排被動輥
5—直接蒸汽管 6—主動牽引 7—打手 8—主動鏈輪 9—履帶
10—汽蒸箱 11觀察窗 12—操作門
平板式履帶由多孔或多縫的不銹鋼長條形薄板連成履帶，圍繞在箱底的一排輥筒上，輥筒緩緩轉(zhuǎn)動，帶動履帶低速向前移動，堆在履帶上的織物也隨之向前移動。此機對于厚薄織物都適用，是目前棉印染廠中較為廣泛使用的一種煮練設(shè)備。履帶式導(dǎo)輥則由多支主動的不銹鋼導(dǎo)輥排列而成，導(dǎo)輥裝在汽蒸箱兩側(cè)墻板上，不能位移，而由各導(dǎo)輥的緩緩轉(zhuǎn)動使堆在輥面上的織物向前緩緩運行，此機適用于輕薄織物。
平幅汽蒸連續(xù)煮練機工藝流程如下：
軋堿→（濕蒸）→堆置履帶上汽蒸→水洗。
軋堿時煮練液中燒堿含量為40～70g/L，表面活性劑、亞硫酸氫鈉等含量適量，軋余率80%～90%，溫度100～102℃，汽蒸1～1.5h，車速一般在4O-100m/min。汽蒸箱內(nèi)應(yīng)充滿飽和蒸汽，以免表層織物被局部蒸干，造成織物脆損�？稍谡粝涞撞渴M煮練液，使蒸汽管在液面下部噴出蒸汽，以保證供給飽和濕蒸汽。
為適應(yīng)前處理高速、高效的要求，履帶式煮練機仍在發(fā)展中，目前有多導(dǎo)輥汽蒸加雙層履帶式，車速可達159m/min。還有蒸煮結(jié)合的液下履帶式。延長織物汽蒸時間并結(jié)合煮練，可以提高煮練效果。
平幅汽蒸煮練設(shè)備除履帶式外，尚有疊卷式、翻板式、軋卷式等汽蒸煮練設(shè)備，但都不及履帶式結(jié)構(gòu)簡單、操作維修方便。此外，尚有平幅高溫高壓連續(xù)煮練機，煮練溫度可達132～138℃，因此可以縮短煮練時間至3～5min。但由于織物處于連續(xù)運動狀態(tài)，在機器上織物的進出口密封問題尚未妥善解決，目前雖已有唇封式及輥封式封口裝置，由于機內(nèi)溫度高，織物連續(xù)運動，使封口裝置都不經(jīng)久耐用。
棉布的煮練效果可用毛細管效應(yīng)（簡稱毛效）來衡量。測試時將煮練后洗凈干燥的織物一端垂直浸在水中，測量30min后水在織物上上升高度，即為毛效。一般要求達到8～10cm/30min。
4．漂白 經(jīng)過煮練，織物上大部分天然及人為雜質(zhì)已經(jīng)除去，毛細管效應(yīng)顯著提高，已能滿足一些品種的加工要求。但對漂白織物及色澤鮮艷的淺色花布、色布類，還需要提高白度，因此需進一步除去織物上的色素，使織物更加潔白。再就是織物雖經(jīng)過煮練，尤其是常壓汽蒸煮練，仍有部分雜質(zhì)如棉籽殼未能全除去，通過漂白劑的作用，這些雜質(zhì)可以完全去掉。
棉印染廠廣泛使用次氯酸鹽、過氧化氫等氧化性漂白劑。對棉及棉型織物漂白，過酸類化合物如過硼酸納、過醋酸、過碳酸納等也偶有應(yīng)用，亞氯酸鈉多用于合成纖維及其混紡織物的漂白。通常將次氯酸鹽漂白簡稱為氯漂，過氧化氫漂白簡稱為氧漂，亞氯酸鈉漂白簡稱為亞漂。
（1）次氯酸鹽漂白
① 常用次氯酸鹽有漂白粉和次氯酸鈉兩種。漂白粉是氯氣與消石灰作用而成，如通氯氣于石灰乳中，可制得含有效成分高一倍的漂粉精；通氯氣于燒堿溶液中，則可制得次氯酸鈉。漂粉及漂粉精中有效成分是次氯酸鈣，總的效果不如次氯酸鈉。目前規(guī)模較大的棉印染廠常自己制造次氯酸鈉，或向附近化工廠購買次氯酸鈉供漂白用，漂白粉供小城市或農(nóng)村不易得到次氯酸鈉的地區(qū)小型印染廠使用。漂粉精價格較貴，使用較少。
次氯酸鈉漂白工藝和設(shè)備較簡單，多用于棉織物及維棉混紡織物漂白，有時也用于滌棉混紡織物漂白。但不能用于蠶絲、羊毛等蛋白質(zhì)纖維的漂白，因次氯酸鈉對蛋白質(zhì)纖維有破壞作用，并使纖維泛黃。
由于對纖維中天然色素的分子結(jié)構(gòu)研究得不夠，至今還不十分清楚。從已知的色素基本知識來看，天然色素結(jié)構(gòu)在漂白過程中遭到破壞，達到消除色素的目的。
在漂白過程中，除了天然色素遭到破壞外，棉纖維本身也可能受損傷，因此，必須控制好漂白的工藝條件，做到外觀質(zhì)量與內(nèi)在質(zhì)量都合格。
② 次氯酸鈉漂白方式主要有淋漂及連續(xù)軋漂兩種。
淋漂是將織物均勻地堆在淋漂箱內(nèi)，用泵將漂液循環(huán)不斷地噴灑在織物上，常溫下循環(huán)1～1.5h，再經(jīng)水洗、淋酸、水洗。淋漂是非連續(xù)性生產(chǎn)，目前已很少采用。連續(xù)軋漂是在繩狀連續(xù)練漂聯(lián)合機上浸軋漂液，在堆布箱中堆置后經(jīng)水洗、軋酸堆置、洗凈堆在堆布池中，等待開幅、軋水、烘干。
棉織物次氯酸鈉繩狀連續(xù)軋漂工藝流程如下：
軋漂液→堆置（→軋漂液→堆置）→水洗→軋酸液→堆置→水洗。
漂白液中次氯酸鈉量以有效氯計算，煮布鍋煮練的織物一般浸軋含有效氯1.5～2g/L漂液，常溫堆置1h左右；平幅和汽蒸煮練織物漂白液含有效氯2～3g/L，軋漂液后堆置1h左右。低級棉織物含雜較高，浸軋時有效氯應(yīng)提高0.5g/L。酸洗劑用硫酸，繩狀織物硫酸濃度為1～3g/L，平幅織物2～3g/L，軋酸后于30～40℃堆置10～15min。小型工廠也可在軋漂液后用人工堆布，堆在洗干凈鋪有鵝卵石的地面上，堆布時必須注意勞動保護。
③ 影響次氯酸鈉漂白的因素：
(A)pH值的影響：當(dāng)漂液的pH值為7時，漂白效果最差，纖維損傷嚴重；pH值為2～4和9～11時，白度較好，纖維損傷也較小。但在酸性液中，次氯酸鈉分解放出氯氣，嚴重污染車間空氣，影響工人健康，還腐蝕設(shè)備。在生產(chǎn)中實際pH值在9.5～10.5之間。
(B) 溫度的影響：溫度高，漂白速度加快，但溫度超過一定限度，同時也加速纖維素的氧化脆損，故一般控制在20～30℃。當(dāng)夏季氣溫超過35℃時，應(yīng)采取降溫措施或調(diào)整其他工藝參數(shù)，如濃度、時間等，以保護纖維。
(C) 濃度的影響：根據(jù)織物結(jié)構(gòu)及煮練狀況而定。漂液濃度以有效氯計算，因為制取次氯酸鹽時，所得產(chǎn)品為混合物，如次氯酸鈉中混有氯化鈉，而氯化鈉中的氯全無漂白作用。次氯酸鹽中有效氯含量，隨貯存時間延長而下降，因此在配制漂白液時，應(yīng)對次氯酸鹽分析，測定其有效氯含量，使漂白液中有效氯含量準確，以便控制生產(chǎn)工藝。漂白液中有效氯含量達一定值后，織物白度不再增加。漂液有效氯含量過高，反而影響織物強力。印染工廠一般采取降低漂液有效氯濃度、延長漂白時間的方法，避免纖維強力過多損失。
(D) 脫氯問題：織物氯漂后的酸洗，不能使分解出來的氯氣徹底洗除，仍有少量氯氣吸附在織物上。吸附有殘余氯的織物在貯存時將造成織物強力下降、泛黃，還將影響對于氯氣敏感的染料染色。必要時應(yīng)使用化學(xué)藥劑與氯反應(yīng)徹底去氯。脫氯劑以過氧化氫為最好，過氧化氫除與氯氣反應(yīng)外，本身也是漂白劑，可以增加漂白效果。但一般多使用還原劑如亞硫酸氫鈉、大蘇打等處理。
(2)過氧化氫漂白 過氧化氫也稱雙氧水。用雙氧水漂白的織物白度較好，色光純正，貯存時不易泛黃，廣泛應(yīng)用于棉型織物的漂白。氧漂比氯漂有更大的適應(yīng)性，但雙氧水比次氯酸鈉價格高，且氧漂需要不銹鋼設(shè)備，能源消耗較大，成本高于氯漂。
① 過氧化氫漂白工藝：過氧化氫漂白方式比較靈活，既可連續(xù)化生產(chǎn)，也可在間歇設(shè)備上生產(chǎn)，可用汽蒸法漂白，也可用冷漂；可用繩狀，也可用平幅。目前印染廠使用較多的是平幅汽蒸漂白法，此法連續(xù)化程度、自動化程度、生產(chǎn)效率都較高，工藝流程簡單，且不產(chǎn)生環(huán)境污染。
過氧化氫漂白工藝流程如下：
軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。
漂白液含過氧化氫（100%）2～5g/L，用燒堿調(diào)節(jié)pH值至10.5～10.8，加入穩(wěn)定劑及濕潤劑適量，于室溫時浸軋漂液，95～100℃汽蒸45～60min，然后水洗出布。
② 影響過氧化氫漂白的因素：
(A) 濃度的影響：與氯漂類似，當(dāng)漂液內(nèi)過氧化氫濃度達到5g/L時，已能達到漂白要求，濃度再增加，白度并不隨之提高，反而導(dǎo)致棉纖維脆損。稀薄織物還可以適當(dāng)降低漂液中過氧化氫濃度。
(B) 溫度的影響：過氧化氫的分解速率隨溫度升高而增加，因此可用升高溫度的辦法來縮短漂白時間，一般在90～100℃時，過氧化氫分解率可達90%，白度也最好。采用冷漂法則應(yīng)增加過氧化氫濃度，并延長漂白時間。
(C) pH值的影響： 過氧化氫在酸性浴中比較穩(wěn)定，工業(yè)用過氧化氫濃溶液含量約30%～35%，其中常加入少量硫酸以保持穩(wěn)定。在堿性浴中過氧化氫分解率隨溶液pH值增大而增加，pH值在3～13.5之間都有漂白作用，但pH值為9～10時，織物白度可達最佳水平，實際生產(chǎn)中也大多將漂液pH值調(diào)節(jié)至10左右。
(D) 漂白時金屬離子的影響及穩(wěn)定劑作用：水中鐵鹽、銅鹽及鐵屑、銅屑以及灰塵等，對過氧化氫都有催化分解作用，使過氧化氫分解為水與氧氣，從而失去漂白作用。氧氣滲透到織物內(nèi)部，在漂白時的高溫堿性條件下將使纖維素纖維嚴重降解，常在織物上產(chǎn)生破洞。為防止上述疵病，可在漂液中加入適量穩(wěn)定劑，以降低過氧化氫的分解速率。穩(wěn)定劑中以水玻璃使用較早，水玻璃的穩(wěn)定作用機理尚不十分清楚，推測是由硅酸鈣或硅酸鎂膠體對有催化過氧化氫分解作用的金屬離子產(chǎn)生吸附作用。水玻璃價格低廉易得，穩(wěn)定效果好，但長期使用，容易在導(dǎo)輥等處形成難以除去的硅垢，影響織物質(zhì)量。目前國內(nèi)外都在研究使用非硅酸鹽穩(wěn)定劑，大都屬于有機膦酸鹽，效果也較好，不產(chǎn)生積垢，但價格高于硅酸鹽，因此水玻璃仍在生產(chǎn)上繼續(xù)使用。有時將含磷化合物與硅酸鈉拼混使用，也取得較好效果。
③ 過氧化氫的其它漂白方法： 除了汽蒸漂白法廣為應(yīng)用外，過氧化氫漂白方法尚有下列幾種：
(A)氯-氧雙漂法： 先氯漂后氧漂，氧漂兼有脫氯與漂白作用，本法可以降低漂液中過氧化氫濃度，其工藝流程為：
軋次氯酸鈉漂白液→堆置→水洗→軋過氧化氫漂液→汽蒸→水洗。
次氯酸鈉漂液含有效氯1～2g/L，過氧化氫漂液含過氧化氫1～3g/L，工藝條件與各自漂白時相同。
(B) 冷軋堆法：為適應(yīng)多品種、小批量、多變化要求，尤其是小型印染廠，在缺乏氧漂設(shè)備時可使用冷漂法。此法漂液中過氧化氫濃度較高，并加進過硫酸鹽，織物軋漂液后，立即打卷用塑料膜包覆，以防蒸發(fā)干燥，然后在室溫時堆置。此法雖然時間長，生產(chǎn)效率低，但比較靈活。漂液含過氧化氫（100%）10～12g/L、水玻璃25～3Og/L、過硫酸鹽7～1Og/L，用燒堿調(diào)節(jié)漂液pH值至10.5～10.8，于室溫浸軋，堆放6～16h，充分水洗。
濃的過氧化氫溶液對皮膚有嚴重灼傷作用，使用時應(yīng)注意勞動保護。
(3) 亞氯酸鈉漂白： 氯酸鈉用于棉織物漂白時的最大優(yōu)點是在不損傷纖維的條件下，能破壞色素及雜質(zhì)。亞氯酸鈉又是化纖的良好漂白劑，漂白織物的白度穩(wěn)定性比氯漂及氧漂的織物好，但是亞氯酸鈉價格較貴，對金屬腐蝕性強，需用鈦金屬或鈦合金等材料，而且亞漂過程中產(chǎn)生有毒ClO2氣體，設(shè)備需有良好的密封，因此在使用上受到一定限制，目前多用于滌棉混紡織物的漂白。
亞漂與氯漂、氧漂不同之處是在酸性條件下漂白，在酸性條件下的反應(yīng)較為復(fù)雜，此時產(chǎn)生的亞氯酸較易分解，生成一些有漂白作用的產(chǎn)物，據(jù)認為其中二氧化氯的存在是漂白的必要條件。二氧化氯是黃綠色氣體，化學(xué)性質(zhì)活潑，兼有漂白及溶解木質(zhì)素和果膠質(zhì)的作用，且去除棉籽殼能力較強，因此亞漂對前處理要求不高，甚至織物不經(jīng)過退漿即可漂白，工藝路線較短，對合纖織物特別合適。但不經(jīng)過退漿煮練直接亞漂的織物，一般吸水性較差，在漂液中加入適量非離子表面活性劑，可提高織物吸水性能。亞漂后再經(jīng)過一次氧漂，對織物的白度及吸水性均有提高。若織物在先行退漿、煮練后再進行亞漂，就可適當(dāng)降低亞氯酸鈉用量，但工藝流程較長。
亞漂是在酸性浴中進行漂白，酸性強弱對亞氯酸的分解率有較大影響，直接加強酸調(diào)節(jié)pH值是不合適的，一般常利用加入活化劑來控制pH值，常用活化劑有：釋酸劑如無機銨鹽；能在漂白過程中被氧化成酸的物質(zhì)如甲醛及其衍生物六次甲基四銨；水解后形成酸的酯類如酒石酸二乙酯等；也可用弱酸如醋酸、蟻酸。另外，加入某些緩沖劑如焦磷酸鹽，可以增加亞漂液的穩(wěn)定性，避免低pH值時有二氧化氯逸出。
亞漂常用工藝與氧漂類似，可以用平幅連續(xù)軋蒸法，也可以根據(jù)設(shè)備情況采用冷漂工藝。亞漂連續(xù)軋蒸法工藝流程如下：
軋漂液→汽蒸→水洗→去氯→水洗。
滌棉混紡漂白織物漂白液含亞氯酸納12～25g/L、硫酸銨（活化劑）5～10g/L、平平加Ｏ 5～10g/L，室溫時軋漂白液，100～102℃汽蒸l～1.5h，水洗后在亞硫酸氫鈉（1.5～2g/L）及碳酸鈉（1.5～2g/L）溶液中浸軋，堆置后充分水洗。
5．開幅軋水烘燥 織物練漂后，平幅織物在軋烘機上烘燥，提供給后續(xù)工序如絲光、染色、印花使用。對繩狀加工的織物還需開幅，展開成平幅狀，經(jīng)軋烘后成為合適的半制品。
（1）開幅 開幅時繩狀織物從堆布池中引出，經(jīng)過導(dǎo)布圈入機，首先受到打手作用，打手由兩根稍呈弧形的銅管組成，它與織物行進方向成反向高速回轉(zhuǎn)。打手通常有兩個，繩狀織物在打手作用下展開成平幅，打手和導(dǎo)布圈距離應(yīng)不少于6m，距離過短，繩狀織物不易展開，距離過長，織物因本身重量下垂會使織物的伸長增大。
（2）軋水 織物練漂水洗后，織物上含水分較多，在烘燥前應(yīng)盡可能軋去水分，以提高烘燥機效率，節(jié)省蒸汽。軋水機常用立式軋車，這類軋車有二輥及三輥兩種，根據(jù)軋水要求配備。軋輥由鐵或鋼制的硬軋輥及軟橡膠、紙粕等制的軟輥組成。軋水時應(yīng)控制軋液均勻及軋余率，重型軋車軋余率為60%以下，一般軋車軋余率為75%以下。
（3）烘燥 常用的烘筒烘燥機以2～3柱立式烘筒烘燥機應(yīng)用最廣，每柱烘筒數(shù)為8～10個。烘燥時織物pH值應(yīng)接近中性，避免織物烘燥時發(fā)脆，否則應(yīng)重新水洗后再烘燥。
以上所述是沿用多年的前處理工藝，當(dāng)前國內(nèi)外前處理工藝是朝高效、高速、短流程方向發(fā)展。我國目前多將退、煮、漂三步法改為退煮一浴或煮漂一浴二步法。也有使用高效助劑將退、煮、漂合并為一浴一步法，在滌棉混紡織物上已獲成功，純棉織物一浴一步法也有進展。退、煮、漂一浴一步法大大縮短了工藝流程，減少了單元機臺數(shù)，少占廠房面積，還可以節(jié)約能源，提高了勞動生產(chǎn)效率，從而降低了前處理成本，是一項值得重視和深入研究的新工藝。
6．絲光 棉纖維用濃燒堿溶液浸透后，可以觀察到棉纖維不可逆的劇烈溶脹，纖維橫斷面由扁平腰子形轉(zhuǎn)變?yōu)閳A形，胞腔也發(fā)生收縮，縱向的天然扭曲消失，長度縮短。如果在對纖維施加張力時浸濃堿，不使纖維收縮，此時纖維表面皺紋消失，成為十分光滑的圓柱體，對光線有規(guī)則地反射而呈現(xiàn)出光澤。若在張力持續(xù)存在時水洗去除纖維上堿液，就可以基本上把棉纖維溶脹時的形態(tài)保留下來，成為不可逆的溶脹，此時獲得的光澤較耐久。由于燒堿能進入棉纖維內(nèi)部，使部分晶區(qū)轉(zhuǎn)變?yōu)闊o定形區(qū)，去堿、水洗后這種狀況也基本保留下來，棉纖維的吸附性能也因此大為增加。
棉織物用濃堿浸漬時，因所受張力不同而有兩種狀況，一是在經(jīng)緯向都施加張力條件下浸軋堿液，經(jīng)沖洗去堿后，織物不再收縮，可使織物獲得如絲織物般的光澤，稱為絲光處理，一般含有棉纖維的織物大都經(jīng)過絲光處理；另一種是織物在無張力條件下浸漬濃燒堿液，然后織物以松弛狀態(tài)堆置，任其自由收縮，可使織物變得緊密、富有彈性，稱做堿縮，多用于棉針織物汗布的加工。
棉及其混紡織物經(jīng)過絲光處理后，棉纖維發(fā)生了超分子結(jié)構(gòu)和形態(tài)結(jié)構(gòu)上的變化，除了光澤改善外，而且增加了化學(xué)活潑性，對染料吸收能力增加，織物尺寸也較穩(wěn)定，強力、延伸性等都有所增加。
棉混紡織物中除棉纖維外，燒堿對滌綸、維綸等都不產(chǎn)生絲光作用，而且這些纖維對濃燒堿液都較敏感，因而在棉型織物絲光時，應(yīng)適當(dāng)調(diào)整工藝條件，使滌綸、維綸等不致受到損傷。棉布絲光多安排為前處理的最后工序，即在退漿、煮練、漂白之后進行，這樣絲光效果較好，但易受堿液不凈的影響，織物白度稍差，對于漂白絲光織物可在絲光前后各漂白一次，或先絲光后漂白。對于一些染色時上染較快，容易造成染色不勻的品種，也可用先染色后絲光工藝。
除了燒堿可用作絲光劑外，有些化學(xué)藥品如濃硫酸、濃氯化鋅溶液、鋅酸鈉溶液等也可以使棉纖維溶脹，從而得到類似用燒堿絲光的效果，但都難以達到用燒堿絲光的程度，實際生產(chǎn)也有困難，這些化學(xué)藥劑也不如燒堿價格低廉，來源廣，除了偶爾有應(yīng)用如濃硫酸的酸絲光外，缺乏實際使用價值。值得一提的是液態(tài)氨用于棉織品的處理，具有一定的特點，處理后織物的強度、耐磨性、防皺性、彈性、手感等物理機械性能都有明顯提高。液氨處理要求專用設(shè)備，投資大，廢氨回收也較困難，要在工業(yè)上廣泛使用，還需進一步努力。
（1）絲光設(shè)備與工藝 絲光機有布鋏絲光機、直輥絲光機和彎輥絲光機等幾種型式。以布鋏絲光機的使用最為普遍。
①布鋏絲光機見：見圖1-7。
圖1－7 布鋏絲光機
1—透風(fēng)裝置 2、3—燒堿溶液平幅浸軋機 4—繃布輥
5—布鋏鏈拉幅淋吸去堿裝置 6—去堿蒸箱 7—平洗機
布鋏絲光機擴幅能力強，對降低織物緯向縮水率，提高織物光澤都有較好效果，布鋏絲光機有單層及雙層兩種，以單層布鋏絲光機使用較廣。這兩種布鋏絲光機都由下列幾個部分組成：
平幅進布裝置→頭道浸軋機→繃布輥筒→二道浸軋機→布鋏擴幅裝置→沖洗吸堿裝置→去堿蒸箱→平洗機→(烘筒烘燥機)→出布。
浸軋機槽內(nèi)裝有多只小導(dǎo)輥，織物反復(fù)上下穿過以增加浸堿時間，一般達2Os。第二臺浸軋機壓力要大些。軋余率小于65%，以減少織物帶堿量，便于沖洗去堿。
浸軋槽中堿液濃度控制在180～280g/L，由于棉纖維能吸附燒堿，使槽內(nèi)燒堿濃度下降，因此需要隨時補充濃堿液，以維持槽內(nèi)堿液濃度。補充堿液濃度為300～350g/L�？嚥驾佂彩强招牡模睆�500mm，共約十余個，上下交替排列可以轉(zhuǎn)動。織物出第一道軋槽后便繞經(jīng)繃布輥筒，輥筒面略呈弧形，織物沿繃布輥筒的包角面盡可能大些，第一道軋車線速度略大于第二道軋車線速度，用這種方法控制織物張力，以防止浸堿后的收縮�？椢飶念^道浸軋機進到二道浸軋機出，約歷時30～40s。
為了使織物具有穩(wěn)定的幅寬和提高產(chǎn)品光澤，必須將帶有濃堿的織物緯向拉伸至規(guī)定寬度，同時用70～80℃熱稀堿液淋洗，至織物帶堿量降低至規(guī)定值后才放松緯向張力，在布鋏絲光機上是通過布鋏鏈伸幅裝置來完成這個過程的。淋洗從布鋏長度1/3處開始，沖淋器下方配備有帶真空泵的吸堿器，可使稀堿液穿透過織物去除。從織物進入頭道軋堿槽開始引到第一個沖吸器，織物整個帶濃堿時間約50～60s。沖淋液流動方向與織物進行方向相反，稀堿濃度逐漸增加，最后由泵送至堿液回收站蒸濃再供使用。
織物經(jīng)稀堿沖吸以后脫離布鋏，進入去堿箱進-步去堿。去堿箱是一鐵制密封箱，箱蓋可以吊起，以便穿布和處理故障。箱內(nèi)上下有鐵制導(dǎo)布輥各一排，上排主動，下排被動。進出口處均有水封，以阻止箱內(nèi)蒸汽向外逸出。下排導(dǎo)滾之間有鐵板相隔。箱底部盛水，用以洗去布上殘堿。箱底呈傾斜形，前低后高，后進水前出水，逐格倒流�？椢飳娱g裝有直接蒸汽管，運轉(zhuǎn)時向織物噴射蒸汽，部分蒸汽在織物表面冷凝成熱水，并籍蒸汽噴射作用滲入織物內(nèi)部，起沖淡堿液和提高溫度的作用。下排導(dǎo)輥浸沒在去堿箱下部的水中，當(dāng)織物進入下輥筒附近時，織物上較濃的堿液與箱中的淡堿水發(fā)生交換作用，結(jié)果織物上含堿量降低，水中含堿量逐增。經(jīng)多次交換，織物上燒堿可以大部除去，每公斤干織物含堿量可降至5g以下。織物離開去堿箱后進入平洗槽，進一步洗去織物上殘堿。出布時要求一般織物pH值為7～8，厚重織物pH值為8～9。必要時可用硫酸稀溶液加入平洗槽中，中和織物上殘堿，再水洗至織物呈中性（出布pH值6.5～7.5），但因增加成本，一般很少采用。
②彎輥絲光機：組成與布鋏絲光機基本相似，僅伸幅部分不同，彎輥絲光機的伸幅裝置由一淺平具有一級階梯的鐵槽和10～12對彎輥組成。彎輥由彎芯軸、軸套和鐵套筒組成，前半段鐵套上包有一層刻有周向槽紋的橡膠層。絲光時織物繞經(jīng)彎輥套筒的弧形斜面時，受到緯向的分力作用將布幅拉向兩邊而伸幅，但擴幅效果不如布鋏鏈，又易使緯紗造成弧形，且布邊約束力不如中間，容易造成經(jīng)紗密度不勻(中間稀，兩邊密)，總的效果不佳，目前國內(nèi)已很少使用。
③直輥絲光機：與前兩種絲光機結(jié)構(gòu)差異較大，它沒有浸軋裝置和伸幅裝置�？椢锝䦃A及去堿均在長槽內(nèi)完成，槽內(nèi)有多對上下排列互相軋壓的直棍，上排包有耐堿橡膠，下排是主動鑄鐵輥，表面刻有向外旋的分絲紋，可防止織物收縮，起擴幅作用。鑄鐵輥浸在絲光堿液內(nèi)，工作時織物在上下兩排直輥間成波浪形穿行，每浸堿一次，即在軟硬輥的軋點問軋液兩次。織物經(jīng)過堿液浸軋槽后便通過一重型軋液輥軋去多余堿液，再經(jīng)過去堿槽、去堿箱和平洗槽完成絲光過程。直輥絲光機是利用織物經(jīng)向張力及浸堿后織物收縮力，使織物緊貼在直輥表面，依靠它們之間的摩擦力來阻止織物緯向的收縮，因此伸幅效果較差。但是直輥絲光機可以雙幅同時生產(chǎn)，產(chǎn)量較高，浸堿時間長，絲光勻透，不會產(chǎn)生破邊，占地面積較小，操作方便，目前主要用于滌棉紡織物絲光，純棉織物因布幅難達到要求，一般未用直輥機絲光。
（2）絲光方法 棉布絲光方法及其工序安排有多種，如坯布絲光、干布絲光、濕布絲光、熱堿絲光、染后絲光及其它絲光方法。目前在生產(chǎn)中應(yīng)用最多的仍是干布絲光法，即在織物練漂后軋水烘燥成為干布再進行絲光。因干布吸堿均一，軋堿時堿液濃度降低較少，便于控制及回收。干布絲光時由于干布表面先接觸濃堿液，使織物表面溶脹，堿液難以透入布芯，造成表面絲光，絲光程度不均勻。濕布絲光即針對干布絲光的不足之處，將織物軋水后引入濃堿槽，由于織物含有一定水分，濃堿容易透芯，絲光均勻，可以省去預(yù)烘燥工序，但濕布要求軋水均勻，軋余率愈低愈好，以免絲光濃堿液過分稀釋，影響淡堿回收。濕布絲光的效果稍遜于干布絲光，對染色半制品尚難掌握。染后絲光僅用于染色時因少數(shù)染料上染較快，易使上染不勻，或某些易在絲光時被擦傷的織物，但因工藝路線倒轉(zhuǎn)，不能發(fā)揮絲光后染色能節(jié)省染料的優(yōu)點，而且絲光淡堿受染料沾污，不利于回收，也不能利用絲光消除前處理中的折皺條，總的來說是弊多利少。
（3）影響絲光的因素
① 堿液濃度：只有當(dāng)堿液濃度達到某一臨界值后，才能引起棉纖維劇烈膨化。燒堿濃度在100～250g/L范圍內(nèi)，棉纖維經(jīng)向收縮率隨濃度的增加而上升，超過250g/L后，收縮率上升較緩和；濃度為300g/L時收縮達最高值。濃度超過300g/L，經(jīng)向收縮率反而有所下降，因此絲光堿液濃度一般控制在240～280g/L，對織物光澤及改進染色性能都有較好的效果。如絲光的目的只為了提高染色時染料上染率，可將絲光堿液濃度控制在150～180g/L，稱為半絲光工藝。燒堿中含雜應(yīng)盡可能少，燒堿中的碳酸鈉及食鹽含量不能超過一定范圍，否則將造成纖維膨化不勻。在回收絲光淡堿液時，應(yīng)先將淡堿液經(jīng)過凈化處理，除去絲光沖洗時帶進的纖毛、漿料、碳酸鈉及其它雜質(zhì)。常加進純堿及石灰，待澄清過濾后再送入蒸發(fā)器蒸濃供重新使用，未經(jīng)凈化處理的淡堿液，蒸成濃堿后由于雜質(zhì)積累，對絲光效果常有不良影響。
② 張力：對織物經(jīng)緯向施加張力，是絲光時必要條件之一，在適當(dāng)張力下，可以防止織物收縮，而且織物光澤也隨張力加大而提高，織物強力也有增加，但吸附性及斷裂延伸度卻因張力增大而下降。一般緯向施加的張力盡可能使織物達到坯布寬幅，經(jīng)向張力控制在絲光前后織物無伸長或少伸長為佳。
③ 溫度：棉纖維與濃堿作用是放熱反應(yīng)，因此溫度提高將降低絲光效果。降低堿液溫度可提高織物光澤，但堿液粘度隨溫度降低而增加，堿不易透入織物內(nèi)部，以致絲光不透，目前多采用常溫絲光，在軋堿槽外壁夾層中通以冷流水，使槽內(nèi)堿液降溫，保持一定溫度。
④ 時間：絲光所需時間決定于濃堿液均勻地滲透到織物、紗線、纖維間的時間。在生產(chǎn)時以織物進入頭道軋堿槽至第一次沖吸過程，所需時間為35～5Os。薄織物可適當(dāng)縮短，厚重織物應(yīng)稍延長。在堿液中加入耐堿潤濕劑，可以加速堿液滲透，縮短工藝時間。但此類潤濕劑價格較高，又影響絲光淡堿回收，應(yīng)用不多。
⑤ 去堿：絲光時必須將織物上燒堿量沖洗降低至6%～7% 以下，才能夠放松張力，出布鋏，否則出布鋏后，織物仍將收縮。也就是應(yīng)在布鋏或其他伸幅裝置上，將織物上燒堿含量沖洗至使織物不收縮的安全范圍，再進入去堿箱及平洗槽等后洗裝置。整個沖洗去堿采用逆流法，即全部沖洗液流動方向與織物進行方向相反，沖洗液含堿量逐漸增加，便于回收。燒堿在水中溶解度隨溫度增高而加大，為了提高沖洗去堿效果，沖吸堿液必須加熱至70℃，去堿箱溫度不低于95℃。
（二）、滌棉混紡織物前處理
聚酯纖維與棉纖維的理化性質(zhì)不相同，在染整加工時，兩者應(yīng)兼顧，纖維混紡比例不同時應(yīng)有相應(yīng)的工藝。由于目前滌棉混紡織物是在棉織物染整工藝基礎(chǔ)上進行，工藝流程及設(shè)備安裝路線也大體相似，因此帶來一些不便之處。分述于下。
1．燒毛 棉織物前處理工藝是先燒毛后退漿、煮練。滌/棉織物雖然也將燒毛列在退煮之前，但可能帶來不利之點，如聚酯纖維沒有來得及燒掉，受高熱形成小溶珠散布在織物表面，在用某些分散染料染色時會因此產(chǎn)生色點；滌/棉織物常用PVA漿料上漿，經(jīng)燒毛高溫作用后退漿時PVA較難退掉，織物上油污也將會固著，影響織物白度。但由于坯布燒毛的工序順當(dāng)，管理方便，燒毛機的清潔要求不高，除了個別漂白滌/棉品種在練漂后燒毛，及個別深色卡其在染后燒毛外，坯布燒毛仍是切實可行的。
燒毛時布身溫度要求低于180℃，溫度過高，則布幅收縮過大，手感發(fā)硬粗糙，強力下降甚至脆損。對稀薄、網(wǎng)眼、提花織物更應(yīng)引起注意。
燒毛設(shè)備仍以氣體燒毛機為好，用于滌/棉織物的燒毛機火口上方有冷流水輥筒，燒毛時織物在輥筒上包繞，可吸去布身熱量，降低布身溫度�；鹂谶�可轉(zhuǎn)動，針對不同織物采取不同的火口角度，如切線燒毛、透燒、直燒等。燒毛后落布時布身溫度應(yīng)在50℃以下，可用冷風(fēng)或繞經(jīng)大冷水輥降溫或噴霧降溫。干落布應(yīng)加裝靜電消除器以免落布不齊，或者織物被卷繞到落布架上。
2．退漿 滌棉混紡織物多用PVA及其混合漿料上槳，退漿時可采用堿退漿。堿退漿工藝用燒堿5～1Og/L，潤濕劑適量，80℃軋堿后堆置0.5～1h，熱水（80～85℃）沖洗，冷水洗。水洗時水量要充分，防止退下的漿料重新吸附到織物上，影響染色，退漿率要求達到80%。氧化劑退漿可用亞溴酸鈉1～2g/L，pH9.5～10.5，室溫浸軋后堆15～2Omin，用3～5g/L燒堿于85～90℃堿洗，再用熱水、冷水洗凈。也可用燒堿—過氧化氫液退漿。
3．煮練 滌棉混紡織物上漿料以PVA為主時，可以退煮一次進行，若是漿料以淀粉為主時，仍應(yīng)經(jīng)酶退漿后再煮練。由于聚酯纖維耐堿性較差，煮練工藝應(yīng)比棉織物煮練溫和。目前滌棉混紡織物煮練方法有兩種，一種是低濃度堿、高溫汽蒸煮練工藝；另一種是堿濃度稍高、熱堆置的工藝。煮練設(shè)備以平幅汽蒸設(shè)備為主，繩狀煮練容易造成折皺，一般不用，但也有少數(shù)工廠用繩狀煮練處理印花用中薄型坯布。目前生產(chǎn)上趨向用雙氧水或亞氯酸鈉進行快速煮漂一浴法，已取得初步成功。
4．漂白 滌棉混紡織物漂白主要是為了去除棉纖維中的天然色素。氯漂僅用于深色滌/棉卡其的漂白。氯-氧雙漂工藝也可用于中、淺色品種的前處理。亞漂去除棉籽殼能力強，對煮練要求不高，但受設(shè)備限制。氧漂白度較好，不污染環(huán)境，對設(shè)備腐蝕小，是目前應(yīng)用最廣泛的漂白方法。氧漂常用堿—氧雙漂工藝，即用過氧化氫（100%）5～7g/L，水玻璃(比重1.4)7～10g/L、滲透劑及燒堿適量，pH值10.5～11，在100～102℃時汽蒸40～90min，然后再重復(fù)漂白一次，兩次工藝完全相同。
對漂白織物應(yīng)在熱定形前后各漂一次，并結(jié)合聚酯纖維與棉纖維的增白加工，棉增白宜放在第二次漂白時同浴進行。
5．絲光 絲光是為了改善棉纖維的上染性能，考慮到聚酯纖維不耐高溫強堿的作用，沖洗堿液及去堿箱溫度不能高于80℃，絲光水洗后，布上帶堿量應(yīng)盡量減少，出布時pH值控制在7左右。絲光設(shè)備可用布鋏絲光機，也可以用直輥絲光機。
6．增白 滌棉漂白織物及白地面積大的印花織物，漂白后均需再用熒光增白劑DT增白，可浸軋、烘干后在熱定形時同時固色，定形后棉再用增白劑VBL在氧漂時同浴增白，并可同時除去多余的增白劑DT。
7．熱定形 熱定形是合纖及其混紡織物的特殊工序。滌綸是熱塑性纖維，當(dāng)含滌綸的織物進行濕熱加工時，會產(chǎn)生收縮變形和折皺痕，通過熱定形工序可以防止上述疵病，并且對織物的光擇、手感、強力、抗起毛球等性能都有一定程度的改善。熱定形溫度要嚴格掌握，否則將影響織物的染色性能、熱穩(wěn)定性和表面平整性。
滌棉混紡織物一般采用干熱定形工藝，熱定形設(shè)備以熱風(fēng)針鋏鏈臥式熱定形機應(yīng)用最廣泛。此機由進布裝置、超喂裝置、針鋏鏈、擴幅裝置、熱風(fēng)房、出布冷卻裝置等組成。機器運轉(zhuǎn)時，織物由超喂裝置上針鋏鏈，所謂“超喂”即喂布速度大于針鋏鏈運行速度，如此可降低織物經(jīng)向張力，有利于擴幅，又可使織物在經(jīng)向能夠有一定的回縮。針鋏鏈的作用類似絲光機布鋏鏈的作用，是兩條由針板組成的環(huán)形長鏈，運行時針板上的尖針刺入左右布邊，帶動織物向前運行進入熱風(fēng)房并逐漸擴幅。熱風(fēng)房中循環(huán)流動熱空氣，溫度控制在聚酯纖維的玻璃化溫度與軟化點之間，以190～210℃較為合適，經(jīng)過15～3Os作用，織物由針鋏鏈送出熱風(fēng)房，以適當(dāng)速度將織物冷卻，使熱定形狀態(tài)得以固定，落布時，可向布面吹冷風(fēng)或繞經(jīng)大冷水輥筒來降溫，使織物溫度降至50℃以下。
熱定形工藝順序有幾種。①坯布定形，可消除織物在紡織過程中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，染整時不致造成嚴重變形及消除皺痕、裙子皺等。但由于定形時的高溫將造成退漿及去油污困難，此法較少應(yīng)用。②中間定形，是將定形工序安排在練漂之后、印染之前進行，此法不致影響退漿工序，而且可以消除前處理產(chǎn)生的折皺，減少織物在印染工序時的收縮，避免升華牢度低的染料在定形時升華沾污設(shè)備與織物，但要注意控制好定形溫度，此法應(yīng)用較為廣泛。③后定形，是在染印后進行，可以提高可溶性還原染料給色量，成品尺寸穩(wěn)定性及平整度較好，但應(yīng)注意選用升華牢度高的染料，此法較少應(yīng)用。
（三）、維棉混紡織物前處理
維棉織物的混紡比一般為50:50，為了改善混紡織物的染色性能，也有用20:80比例的。由于維綸的分子結(jié)構(gòu)關(guān)系，染色維綸的鮮艷度不如棉纖維。維棉混紡織物前處理工藝如下所述。
1．燒毛 燒毛會使維綸纖維末端熔融收縮成球狀，球狀物吸收染料較多，在布面將形成色點。染色布以染后燒毛為宜，漂白坯布、黑及黑灰色坯布、部分印花坯布可采用坯布燒毛。燒毛時，要防止溫度過高或車速過慢，以免維綸過熱而軟化乃至熔融，織物表面出現(xiàn)條痕，使手感粗硬。
2．退漿 退漿工藝根據(jù)織物上漿料成分而定，可用酶法、稀堿法等�？紤]到維綸的水中軟化點較低，而且高溫濃堿長時間作用下會泛黃，應(yīng)掌握好適當(dāng)?shù)墓に嚄l件。
3．煮練 仍以燒堿煮練為主，因燒堿除雜效果好。煮練溫度、堿液濃度、時間三者之間關(guān)系是堿濃度宜低，溫度高則時間宜短，溫度低則煮練時間宜長。繩狀煮練或平幅汽蒸煮練均可。煮練溫度在80℃左右。有時可加入一些還原劑如鹽酸羥胺、雕白粉等防止維綸泛黃，但這些藥劑價格較高，采用較少。
4．漂白 維棉混紡織物因煮練條件緩和，去除棉籽殼能力較差，可在煮練水洗后浸軋次氯酸鈉溶液漂白。由于氯漂成本低，設(shè)備簡單，使用方便，是維棉混紡織物漂白的主要方法。漂白時漂液濃度比漂棉織物高，有效氯為3～5g/L。維綸易吸氯，漂后必須用大蘇打或亞硫酸氫鈉脫氯，以免帶氯烘干引起織物泛黃脆損。氧漂效果比氯漂好，漂白溫度以85～90℃為宜。
5．絲光 維棉混紡織物絲光與滌棉混紡織物絲光類似，主要是去堿箱溫度應(yīng)控制在80℃以下，不能開直接蒸汽向布面吹，防止維綸泛黃變硬，絲光可以降低維棉織物的縮水率和提高織物的尺寸穩(wěn)定性，如維棉本光產(chǎn)品經(jīng)向縮水率為8%～10%，而絲光產(chǎn)品為5%左右。
維綸的水中軟化點為110℃，濕布烘干時，張力及烘燥溫度都不宜太高，采用烘筒烘燥機時應(yīng)放松張力并降低烘筒進汽壓力，以免織物過分伸長，縮水率增大，手感板硬粗糙。熱風(fēng)烘干效果比烘筒烘干好。
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