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    從理論上看，本合成配方的核層和殼層的玻璃化溫度相差較大，乳液粒子可能形成穩(wěn)定的核殼結構。據(jù)此進一步確定各主要原料的配比，如表1“單體總用量”所示。

    2.1.2 固含量和產率

    本實驗在合成的過程中，為更好地體現(xiàn)交聯(lián)單體的作用，采用CL-1和CL-2兩種單體，改變各單體的用量，分別在各粘合劑的殼層反應階段加入，得到一系列粘合劑進行比較。比較不同交聯(lián)單體種類及用量對粘合劑乳液固含量及產率的影響。表2列出了各乳液粘合劑的固含量以及產率。其中，在樣品No.1～No.3的殼層中加入的交聯(lián)單體為CL-1，加入量分別為：2.5%、5.0%、7.5%。在樣品No.4～No.6號的殼層中加入的交聯(lián)單體為CL-2，加入量分別為：2.5%、5.0%、7.5%。

    表2 各乳液粘合劑的固含量及產率

    從表中數(shù)據(jù)可以得出，這兩組加入交聯(lián)單體的乳液粘合劑的固含量和產率都比較高，說明所選擇的新型交聯(lián)單體共聚性能較好，對聚合反應沒有明顯的負面影響。

    2.1.3 乳液穩(wěn)定性能表征

    在實際生產中，粘合劑一般都會存放較長時間，因此，粘合劑一定要具有一定的穩(wěn)定性，這樣才能符合實際生產的需要。本實驗通過測試乳液粘度、乳液粒徑、乳液離心穩(wěn)定性進行表征。

    2.1.3.1 乳液粘度

    通過NDJ-79粘度計對乳液粘合劑的粘度檢測，結果如表3所示。

    表3 乳液粘合劑的粘度

    注：A、B、C為三種不同的商品粘合劑

    在No.1～No.3號樣品中，加入的交聯(lián)單體為CL-1，用量分別為2.5%、5.0%、7.5%。No.4～No.6號樣品中，加入的交聯(lián)單體為CL-2，用量分別為2.5%、5.0%、7.5%。從該組數(shù)據(jù)中可以看出，交聯(lián)單體CL-1的用量從2.5%增加到7.5%，其乳液粘合劑的粘度變化不大。而應用CL-2時，粘合劑乳液粘度的變化規(guī)律有所不同，當CL-2用量低于5.0%時，其乳液粘合劑的粘度較小，而其用量增至7.5%時，其乳液粘合劑的粘度大幅增加，從10.9Pa·s迅速增加到345Pa·s。其原因可能在于CL-2的反應活性比CL-1高，當CL-2加入量達到一定值以上，殼層單體聚合反應過程中可能發(fā)生分子間交聯(lián)，增加了乳膠粒子相互間的作用強度，因此使乳液粘合劑的粘度明顯增加。

    No.7～No.9為工業(yè)用的商品粘合劑。表3數(shù)據(jù)表明，不同種類的商品粘合劑，其粘度差別較大，但應用效果相近。說明在保證乳液穩(wěn)定性能的前提下，乳液粘度的大小對粘合劑最終使用性能可能沒有明顯影響。

    2.1.3.2 乳液粒徑

    通過ZS-90粒徑分析儀對乳液粒子的粒徑與粒徑分布進行檢測，結果如表4所示。在樣品No.1～No.3中，加入的交聯(lián)單體為CL-1，用量分別為2.5%、5.0%、7.5%。

    表4 乳液粘合劑的乳液粒徑及其分布系數(shù)

    注：A、B、C為三種不同的商品粘合劑

    表4數(shù)據(jù)表明在殼層單體中加入同一種交聯(lián)單體，隨著其用量的不斷增加，其乳液粘合劑的粒徑及其分布系數(shù)均逐漸增大�？赡苁怯捎诮宦�(lián)單體中交聯(lián)基團的活性比較高，與硬單體同時加入的交聯(lián)單體部分發(fā)生反應，使乳液粒子之間先形成了交聯(lián)，故當交聯(lián)劑的用量增大時，粒徑逐漸變大。在樣品No.4～No.6中，加入的交聯(lián)單體為CL-2，用量分別為2.5%、5.0%、7.5%。其中No.6樣品由于粘度較大，無法準確測得其乳液粒徑。從表中數(shù)據(jù)可以看出，在交聯(lián)單體用量低于5%時，含CL-2的乳液粘合劑的粒徑與含CL-1的粒徑相差不大，而且同樣增加交聯(lián)單體用量時，其乳液粘合劑的粒徑有上升的趨勢。樣品No.7～No.9為工業(yè)用粘合劑。No.8樣品由于其粘度較大，無法準確測得其乳液的粒徑。

    此外，實驗中還根據(jù)國家標準對粘合劑在應用過程中甲醛釋放量進行了測定，結果均為0，其原因為本論文中合成的粘合劑未添加甲醛類物質，反應過程中就沒有甲醛釋放。