【集萃網觀察】2009年,江蘇省蘇州弘宇節(jié)能減排公司承攬了常熟福億煉染公司中水回用工程,經過幾個月穩(wěn)定運行,這個日處理3000噸的工程中水回用率超過了70%;接著,他們又在常熟福興織染有限公司的新建項目上一舉中標。2010年5月弘宇公司開工建設了日處理6000噸的印染廢水處理工程,中水回用率達到了50%以上;眼下,他們接手的常熟永新印染廠中水回用工程,也投入了運行,中水回用率又占了廢水排放量的70%以上。
江蘇省經貿委一位從事紡織印染的專家稱,高濃度印染廢水由于污染物濃度高、色度重、水質十分復雜,能使中水回用率達到30%,已相當不錯。蘇州弘宇公司能夠把中水回用率提高到50%以上,這里邊的“訣竅”究竟何在?
攻克四大難點,開創(chuàng)減排新路徑
地處長三角陽澄湖畔的蘇州弘宇印染服飾有限公司,是一家從事棉、滌染色加工的印染企業(yè),日生產能力為印染、整理布匹40噸,日排印染廢水量達到了7000噸。作為一家印染企業(yè),弘宇公司已成為當?shù)氐膹U水排放大戶,所產生的廢水不僅排放量大,而且水質復雜,處理難度大。
2007年5月,地處無錫境內的太湖藍藻暴發(fā),所產生的飲用水危機,給太湖流域排污企業(yè)提出了一個緊迫命題:如何開創(chuàng)減排新路徑,在達標排放的基礎上,進一步降低排污總量?
面對嚴峻挑戰(zhàn),蘇州弘宇印染公司自加壓力,不等不靠,決心在染色清潔工藝與中水回用技術開發(fā)上交出一份漂亮答卷,讓企業(yè)在污染減排上占領居高點,贏得主動權。
2007年下半年,蘇州弘宇印染公司董亊長姚佩軍組織精兵強將,把注意力集中到生產工藝改革上,在勇闖印染中水回用新路徑方面進行了不懈探索。
弘宇公司在中水回用新技術開發(fā)中,先后遇到了四大難題,但姚佩軍率領攻關小組堅持不懈,研究開發(fā)工作取得了突破性進展。
要對成熟的生產工藝進行改革,使布匹在印染過程中盡量少的消耗物料,達到清潔生產的目標絕非易事。面對“脫色過程中堿劑的調整”這一難題,攻關小組發(fā)現(xiàn),在中水回用系統(tǒng)運行初期,由于選用石灰水作為脫色沉淀的中和以及沉淀用堿,使得出水色度、濁度較低。把中水回用到印染工藝中,布面就出現(xiàn)了白斑和起毛。經過研究分析,原因是石灰投量過大,使回用水中的鈣離子濃度過高。針對這個問題,攻關小組經過多次篩選配方,調整石灰、燒堿用量,在支付了180萬元的布匹染色損失費后,成功解決了這個難題。
面對“回用水中鐵離子的干擾”這一難題,攻關小組在中水處理試驗中,采用的脫色劑以及初期改性絮凝劑,均是酸洗廢液。它雖然具有簡單、易操作、易控制的特點,曝氣氧化后脫色絮凝的效果也良好。但是,由于處理水中的鐵錳離子含量偏高,嚴重干擾了染色產品色澤。同時,在針織布的前處理中,采用鐵離子作為氧漂時雙氧水的催化劑,又容易在布面形成破洞。這一問題的出現(xiàn),立即引起攻關小組高度重視。他們馬上從兩方面進行調整:首先根據(jù)鐵沉淀溶度積原理,調整堿劑品種、用量,降低鐵離子出水濃度,強化脫色沉淀效果;同時,調整染色工藝,大部分不再做氧漂,而采用精煉劑高溫精煉工藝;針對金屬離子容易干擾活性染料染色的問題,攻關小組還選擇采用對金屬離子具有高度高螯合力的螯合分散劑,盡量屏蔽掉金屬離子。
面對“離子強度過高、鹽分過大”這一難題,攻關小組發(fā)現(xiàn),由于在活性染料的染色中加入大量促染劑和固色劑,在中水處理過程中,會使水中的離子多處于飽和狀態(tài),而把高鹽濃度的回用水用于染色工藝,也會影響染布的固色效果。針對這個問題,攻關小組又經過長時間的研究與反復試驗,調整了促染、固色的鹽分配方,攻克了這個難題,不僅減少了助劑量,節(jié)約了成本,同時,也解決了鹽度高的問題。針對“處理水中COD干擾屏蔽”的難題,攻關小組又一鼓作氣,乘勝追擊,組織開展了第四輪的攻堅戰(zhàn)。
原來,在中水回用整個研究中,攻關小組經過幾十次試驗發(fā)現(xiàn),只要嚴格控制回用水的濁度、色度、硬度、酸堿度、溫度等,就能有效提高中水的回用率。同時,中水回用率的提高,與COD、總磷、總氮等環(huán)境污染物控制指標關系不大。抓住這一特點,攻關小組又通過調整助劑配方等,對COD等污染物加以屏蔽,從而實現(xiàn)了中水的高效回用。
污水一天減少5000噸
經過將近一年的攻關,弘宇公司終于摘得了中水回用創(chuàng)新技術的成果。隨后,弘宇公司投資了800多萬元,建成了一套日處理8000噸印染廢水的中水回用裝置。目前,這套中水回用系統(tǒng)已正常高效運行了一年多時間。生產廢水經處理后,已穩(wěn)定滿足了染色工藝生產用水的要求,使印染廢水排污量,從過去一天約7000噸,降至目前不到1500噸,其余全部返回生產工藝中循環(huán)使用。同時,染布質量也達到國際有關優(yōu)質產品的水平,用布企業(yè)沒有出現(xiàn)投訴現(xiàn)象。
以前,弘宇公司是當?shù)劓?zhèn)級污水處理廠的排污“大客戶”,在建成中水回用工程之后,弘宇公司由原來每天排放7000多噸印染廢水進鎮(zhèn)級污水處理廠,一下子減少了5000多噸。鎮(zhèn)級污水處理廠開始不相信弘宇公司能完成回用水工程,甚至連環(huán)保部門也懷疑弘宇公司有偷排的嫌疑。于是,對弘宇公司不分晝夜實行不間斷監(jiān)督檢查,對惟一一個排放口實行24小時采水樣。在連續(xù)3個月加密監(jiān)管中,當?shù)丨h(huán)保部門沒有發(fā)現(xiàn)偷排現(xiàn)象,這才相信中水回用工程的效能。
成立節(jié)能減排技術輸出公司
當蘇州弘宇公司的中水回用工程穩(wěn)定運行之后,他們熱情邀請江蘇省環(huán)保與紡織專家,對公司的中水回用系統(tǒng)進行“會診”。針對專家們現(xiàn)場“會診”提出的意見,弘宇公司對中水回用系統(tǒng)和印染工藝進行了相應調整與改進,使中水回用率得到了明顯提高。目前,中水回用率已高達80%以上。
勇闖中水回用新路徑,使得弘宇公司在節(jié)能減排、提標增效方面開辟出“一片新天地”,贏得企業(yè)生存與發(fā)展的主動權。
隨后,弘宇公司研發(fā)的“一種同質印染廢水處理回用技術”在江蘇省經貿委主持的省級技術鑒定會上順利通過。專家們認為,這項技術已達到國際先進水平,屬國內外首創(chuàng)。
弘宇公司研發(fā)的印染廢水處理回用技術,不僅僅“含金量”較高,而且在節(jié)能減排上效益顯著。在節(jié)省水費方面,弘宇公司原來每天取水量在7000噸左右,現(xiàn)在的中水回用量在5500噸,每年直接節(jié)省水費49.5萬元;在節(jié)省排污費方面,弘宇公司中水回用一噸處理成本在1.05元,而鎮(zhèn)污水處理廠一噸接管水處理費為3.2元。這樣,弘宇公司每年僅節(jié)約排污處理費用就達354.8萬元;在節(jié)省染色藥劑及助劑費用方面,據(jù)專門統(tǒng)計,弘宇公司的同質印染廢水處理與回用技術,使得染色藥劑及助劑用量明顯減少,每年可節(jié)省藥劑費用約93萬元;在節(jié)省能耗方面,弘宇公司現(xiàn)在使用的回用水水溫約在35℃左右,較高的水溫提高了染布產量與染布溫度,并縮短了染色周期。這樣,大大減少了生產回用水的升溫時間與蒸汽用量,一年又減少蒸汽費用約130萬元。幾項相加,一年換回了620萬元的收益;同時,在減少COD排放量上也效益顯著,一年減排COD為99噸。
另一個令人可喜的消息是,弘宇公司中水回用率達到80%以后,噸布用水已由原來的180噸驟降到了60噸,使得噸布用水率一舉達到國際先進水平。
蘇州弘宇公司捧出了印染廢水的中水回用“得意之作”,為了加大印染行業(yè)節(jié)能減排力度,他們又成立了弘宇節(jié)能減排公司,致力印染行業(yè)中水回用技術推廣,目前,已在太湖流域培育出了一批樣板工程。
來源:人民網天津視窗
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