一.滌綸針織物
滌綸針織物的原料為疏水性合成纖維，滌綸分子結(jié)構(gòu)中缺少象纖維素或蛋白質(zhì)纖維那樣的能和染料發(fā)生結(jié)合的活性基團，滌綸分子排列得比較緊密，纖維中只存在較小的空隙，當(dāng)溫度較低時，分子熱運動改變其位置的幅度較小，在潮濕條件下，滌綸纖維又不象棉纖維那樣能通過劇烈溶脹而使空隙增大，染料分子難以滲透到纖維內(nèi)部。因此，滌綸針織物分散染料染色需經(jīng)過高溫高壓染色。
二.分散染料染色
在高溫高壓染色時，分散染料對滌綸纖維的上染過程可以分為以下四個階段：分散染料由于濃度差而從染液中向纖維表面遷移；分散染料吸附到纖維表面；染料向纖維內(nèi)部滲透；染料在纖維內(nèi)部遷移，從而達到良好的勻染效果。而在這4個階段的過程中，分散染料在染液及纖維上的形態(tài)也經(jīng)歷了以下幾種變化，首先分散染料是以顆粒的狀態(tài)（多個單晶體染料分子）通過分散劑在水溶液中，形成一個分散體系；隨著溫度的升高，染料分子熱運動加劇逐漸分化成單晶體狀態(tài)；單晶體狀態(tài)的分散染料滲透到纖維內(nèi)部，在纖維內(nèi)部轉(zhuǎn)移并達到平衡，染液中的染料分子不斷進入纖維內(nèi)部，同時也有一定比例在纖維內(nèi)部的分散染料從纖維內(nèi)部轉(zhuǎn)移到染液中，染色達到平衡。在分散染料的上染過程各個階段都會有單晶體狀態(tài)的分散染料在獲得足夠的能量時擺脫分散劑的束縛而同其他的單晶體分散染料結(jié)合在一起形成較大的晶體（也叫做再結(jié)晶），一旦這種再結(jié)晶的晶體足夠大，就會形成染料點或色污。
提高對纖維的增塑程度，將有助于染色過程的完成。另外，分散染料在水中的溶解度很低，染液中的染料需要通過大量的分散劑呈懸浮體分散于染浴中。在對滌綸染色時，為了要達到較好的染色效果，通常需要加入一定量的染色助劑。這些染色助劑在染色過程中的作用主要有：
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b）促進分散染料對纖維表面的吸附；
c）對纖維進行增塑或提高溶脹程度，加快分散染料在纖維中的擴散速度；
d）提高染料的分散穩(wěn)定性。
一般地，滌綸纖維高溫高壓染色中應(yīng)用的助劑含有對纖維增塑的載體、對分散染料增溶或使染料懸浮體穩(wěn)定的表面活性劑等。染色助劑對滌綸纖維染色具有十分重要的作用。
三.造成色點色斑的原因分析
高溫高壓染色機染滌綸織物時產(chǎn)生的色點色斑有兩種：第一種是由于染料的凝聚產(chǎn)生的色點色斑，可以用修補劑返修或剝色后重新染色；第二種是由于纖維中產(chǎn)生低聚物而造成難以去除的色點色斑。
1.低聚物產(chǎn)生的色點色斑原因
低聚物又稱齊聚物，是存在于滌綸纖維內(nèi)部的一種與滌綸纖維相同化學(xué)結(jié)構(gòu)的低分子物，它是在滌綸紡制過程中的副產(chǎn)物。一般滌綸中含有1%～3%的低聚物，大部分的低聚物是三個乙基對苯二甲酸酯形成的環(huán)狀化合物。當(dāng)溫度超過120℃時，低聚物能溶解在染浴中并從溶液中結(jié)晶析出，與凝聚的染料結(jié)合，冷卻時沉積到機械或織物的表面形成染斑色點等疵病。而分散染料染色一般在130℃保溫30min左右，才能保證染色深度和牢度。所以淺色可以選擇在120℃保溫 30min，深色必須在染色前進行前處理。此外，堿性條件下染色也是解決低聚物的有效方法。
2.染料凝聚產(chǎn)生的色點色斑原因
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大家都知道，棉針織物的前處理對染色質(zhì)量的影響很大，而對滌綸染色前處理重視不夠，用劣質(zhì)的去油劑稍加處理或根本不處理直接染色，出現(xiàn)染色質(zhì)量問題后懷疑操作工操作不當(dāng)。事實上，滌綸在原料生產(chǎn)中的副產(chǎn)物和織造過程中的油劑易造成染色質(zhì)量問題，如色花、色差、色點、色斑等，所以必須在染色前進行前處理，選用合適的去油劑升溫至90℃保溫10min后降溫水洗。
②染料和助劑的選擇
a.染料的選擇不當(dāng)
一般染深色時，因染料粒子在高溫染色條件下熱碰撞機會增多，染料分子容易發(fā)生再凝聚而產(chǎn)生色點染斑。同時染料中大量使用的填充物使用不當(dāng)也會產(chǎn)生染斑色點。
b.助劑的選擇不當(dāng)
質(zhì)量差的分散劑在高溫時與纖維內(nèi)部、染缸內(nèi)的雜質(zhì)一起凝聚在織物表面造成色點、色斑。不同離子型助劑混用容易產(chǎn)生沖突形成破乳，從而在面料上形成沉淀，產(chǎn)生色點染斑。
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在同一染色機中染色時，高克質(zhì)量的針織物由于結(jié)構(gòu)緊，染料不易進入纖維內(nèi)部，克質(zhì)量在300g/m2以上的針織物比200/m2左右稀疏輕薄針織物更易產(chǎn)生染斑、色點。
配缸坯布過多時，造成運轉(zhuǎn)不暢，產(chǎn)生染斑、色點。
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染色浴比小，染料粒子在高溫高壓染色機中熱碰撞機率相對增多，易產(chǎn)生染斑、色點。
四.防止色點、色斑的若干措施
1.加強前處理。坯布在染色前采用100%NaOH 3%，表面活性洗滌劑1%，于130℃下處理60min，浴比1:10～1:15。采用染前處理法對滌綸纖維有一定侵蝕作用，但對除低聚物極為有利。對滌綸長絲織物可以減少“極光”，對中短纖維可以改善起毛起球現(xiàn)象。
2.控制染色溫度在120℃以下，采用適當(dāng)加用載體染色方法，可減少低聚物的產(chǎn)生并可同樣獲得染色深度。
3.在染色時加入分散保護膠質(zhì)助劑，既可以產(chǎn)生勻染效果，還可以阻止低聚物在織物上沉淀。
4.染色后，將染液自高溫急速排除機外，排液時間最多5min，因低聚物在溫度100～120℃時均勻分布于染液中，溫度在100℃以下時易積聚沉淀在染色物上。缺點是有些厚重的面料容易形成褶皺。
5.采用堿性條件染色，可有效降低低聚物的形成，去除表面殘留的油劑。但缺點是必須選用適合堿性條件染色的染料。
6.染色后用還原清洗：32.5% NaOH 3～5ml/L，保險粉3～4g/L，70℃處理30min，然后冷洗、熱洗、冷洗，用醋酸中和。
7.高克質(zhì)量針織物染色的浴比在1:10以上，并選擇送布管徑較粗的溢流染色機中染色。如受機臺的制約必須在小浴比染色機中染色，適當(dāng)減少容布量，保證織物的運轉(zhuǎn)速度。
8.對于某些對金屬離子敏感的染料如紅 3B（紅60），一定要使用軟水進行生產(chǎn)，防止出現(xiàn)色點色污。
9.加強生產(chǎn)現(xiàn)場管理，規(guī)定正確的染化料使用程序，助劑和染料要逐一分開加入，嚴(yán)禁將染料和助劑在不經(jīng)稀釋的情況下混合在一起。染料在進缸前需進行必要的過濾。
五.結(jié)束語
實踐證明，通過以上措施，在大生產(chǎn)中大大減少了色點、色斑的產(chǎn)生，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，贏得可客戶的贊揚，為企業(yè)取得了經(jīng)濟效益。
來源：世界印染網(wǎng)
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