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　　1坯布質(zhì)量的影響

　　1.1棉花品質(zhì)的影響

　　棉花產(chǎn)地、品質(zhì)和成熟度對上染率及布面染色質(zhì)量影響很大。光照充足、生長期長和成熟度好的棉花，其織成品染色得色率高，染色均勻，無白星、死棉；反之，生長不充分的棉花，死棉和蠟質(zhì)較多，染色后白星嚴重，易染花，且色澤萎暗。

　　1.2織造工藝的影響

　　滌棉織物在織造過程中加入的漿料對半成品的染色性能也有很大影響。有些紡織廠設備差，織布過程中斷頭和粒頭多，為降低成本而使用的石蠟在練漂前處理過程中很難去除，導致染色后布面發(fā)花，蠟條嚴重。還有些紡織廠采用回收舊棉生產(chǎn)滌棉坯布，或?qū)�廢舊布條打爛后摻人棉紗中進行織造，導致滌棉坯布組分比例不一致，染色后匹差、條花、死棉白星嚴重，色光萎暗。

　　2染色工藝的影響]

　　2.1淺藍、淺靠和靠藍品種

　　生產(chǎn)淺藍、淺靠和靠藍系列顏色品種時，一般選用分散藍2BLN，分散紅3B和分散紫HFRL拼混，染色織物紅光較重為色深，藍光較重為色淺。分散藍2BLN為低溫型染料，而分散紅3B和分散紫HFRL為高溫型染料，焙烘過程中染色織物易因溫差而造成兩邊淺、中間深的色差，且布幅越寬，色差越嚴重。對此，可以采取以下措施改善色差：

　�。�1）通過烘干調(diào)整色光

　　生產(chǎn)該系列顏色品種時，避免因烘干溫度中間高兩邊低造成分散藍2BLN發(fā)色不勻，染色織物中間色光深，兩邊色光淺。所以，初開車調(diào)整色差時，烘干不開蒸汽。如果仍不能調(diào)整色差，需檢測布面的邊中含堿量。如果絲光去堿不凈，色差只能達到3—4級。因此，絲光處理后要充分蒸洗去除堿劑和助劑。

　�。�2）調(diào)整染色處方

　　分散藍SGL和SBL為高溫型染料，采用其替代低溫型分散藍2BLN染料進行拼色，可以明顯改善色差，但成本會有所增加。

　　（3）適當降低焙烘溫度

　　生產(chǎn)淺藍系列品種時，焙烘溫度可適當降低至185—190℃。但該方法只適用于淺藍色品種，不適用于艷藍色品種。因為艷藍色分散染料用量大，焙烘溫度較低，會影響分散染料的上染率，達不到色深要求，且易造成布面發(fā)花、發(fā)白，色澤萎暗。

　�。�4）縮短色光平衡時間

　　還原大紅R和還原紅F3B染料的初染率低，初開車時紅光小；隨著染色進行，紅光增大，染色平衡階段色光才趨于穩(wěn)定。色光不符樣長度L和色光達到平衡所需時間可按式（1）和式（2）計算得出：

　　L=t×v （1）

　　t=XkV /mvP （2）

　　式中：L——色光不符樣長度，m；

　　t—色光達到平衡所需時間，min；

　　v——車速，m/min；

　　X——初開車修正值；

　　k——系數(shù)，103；

　　V——軋槽容積，L；

　　m——織物單位長度質(zhì)量，g/m；

　　P——軋車帶液率，L/kg。

　　由式（2）可知，影響染液平衡的因素很多。色光平衡時間越短，車速越快，初開車不符樣數(shù)量就越低。例如，織物單位長度質(zhì)量為200g/m，帶液率為65%，車速45m/min時，色光不符樣數(shù)量與色光平衡時間的關(guān)系如表1所示。

　　實際生產(chǎn)中，若車速低于45m/min，料槽染料未達滿容積即開車，色光平衡時間會比測算時間短1/3，色澤不符樣大大減少。另外，可以通過添加色淀、沖淡染液及追加染料等方法，縮短色光平衡時間，減少色光不符樣的數(shù)量。此外，減小軋槽容積，加快料槽染液循環(huán)，或者水洗槽大溢流小水位，也可以縮短色光平衡時間，減少初開車不符樣數(shù)量。

　　如果客戶允許，可使用分散/活性染料染色，其色差較使用分散/還原染料低，且前后色光穩(wěn)定。

　　（5）加人防泳移劑

　　生產(chǎn)淺藍、淺靠等顏色時，若為滌棉厚重織物，可以添加勻染劑以減少色差；而對于細紡薄型織物，添加勻染劑反而會使布面條花較重，尤其是45texX45tex88根/10emX64根/10cm 119.4cm滌棉品種，條影非常嚴重。對此，加人防泳移劑可以有效改善染料泳移造成的色差，并大大減少布面白星、雨狀條花和織條疵病。

　　2.2深藍色品種

　　生產(chǎn)色光較暗的深藍色品種時，常選用分散黑EX—SF、分散深藍HGL和分散紅玉S-2GFL拼混。由于分散黑染料是由多種組分拼混而成，組分含量不穩(wěn)定；分散深藍分子質(zhì)量大，結(jié)構(gòu)復雜，且含有不同組分的染料中間體，會影響發(fā)色。另外，染料生產(chǎn)工藝的波動，也會造成染料組分含量不一致；出廠時若經(jīng)調(diào)色修色，每次加入的調(diào)色染料也不盡相同。雖然這三只染料均為高溫型染料，高溫焙烘利于減少色差，但若修色時采用的調(diào)色染料其配伍性不一致，提高焙烘溫度反而會使色差增大，造成織物中間發(fā)藍光，兩邊發(fā)黑紅光。此時，應棄用此批號染料，或制定合理的生產(chǎn)工藝改善色差。

　　生產(chǎn)深藍色品種時，選用分散/還原染料一浴法染色工藝，色差較小。采用分散/活性兩浴法染色工藝，需控制好染料比例，使滌棉色相一致。若滌棉織物分散染料染色時形成色差，則活性套染時就很難修補。通常，分散染色時需調(diào)整軋車壓力，使中間顏色略深、略暗，以利于活性套染，并保證拉幅后成品色差較小。生產(chǎn)艷綠光深藍色時，采用分散藍2BLN拼色會造成邊中色差，中間發(fā)暗無藍光，兩邊則呈艷藍光。此時，應采用分散藍HGL與之拼色可改善色差。

　　2.3艷藍品種

　　生產(chǎn)艷藍系列產(chǎn)品時，一般選用分散藍2BLN與分散紫HFRL拼混。分散藍2BLN為低溫型染料，故染色后焙烘溫度定為190～195℃。實際上，按此焙烘工藝生產(chǎn)出的色布色差反而較重。與淺藍淺紫系列色差相反，艷藍色布的中間又淺又藍，兩邊則呈藍紫色光。這是因為艷藍色品種顏色較深，如果焙烘溫度低，固色牢度差，在高濃度保險粉還原條件下剝色嚴重，造成中間色淺、暗紅光小，而兩邊則呈艷藍紅光；相反，如果焙烘溫度定為200oC，則色差就非常小。

　　生產(chǎn)中，還應根據(jù)艷藍標樣色光是否艷麗來制定焙烘工藝。若標樣色光艷麗漂亮，而采用較高焙烘溫度時色光仍較暗，則應適當降低焙烘溫度，或增加分散染料用量，降低還原染料用量；若標樣色光較暗，焙烘溫度一定要達到200℃，這樣不僅得色深、色差小，而且還可節(jié)省染料。

　　2.4綠色品種

　　生產(chǎn)綠色系列時最易產(chǎn)生色差，且難以解決。因此，合理選料和制定適宜的生產(chǎn)工藝尤為重要。綠色系列大致分為棕綠、黃綠和藍綠三種。

　�。�1）生產(chǎn)棕綠色品種時，可以選用分散橙或分散黃棕來替代低溫型分散黃SE-2GFL，并適當提高焙烘溫度，以減少色差。

　�。�2）生產(chǎn)黃綠色品種時，應改善焙烘箱體的邊中溫差，焙烘溫度要適中，并采用兩次焙烘以改善色差。如采用分散翠藍SGL和分散嫩黃SE-6GLN拼色生產(chǎn)果綠色品種時，易產(chǎn)生邊中色差，導致中間藍兩邊黃。此時，選用分散/還原染料一浴法可以改善單分散染色造成的邊中色差。

　�。�3）生產(chǎn)藍綠色品種時，需根據(jù)藍光程度和深淺選擇分散藍染料，并據(jù)此制定合理的焙烘溫度。另外，采用分散灰SBN（藍E_4K：黃E一3RL：紅E4B=42：24：34）作為拼混染料時，由于拼混所用的三只染料都不是高溫型染料，焙烘工藝更應合理，否則色差嚴重。

　　2.5深紫色和紫色品種

　　深紫色和蓮紫色品種的生產(chǎn)也較為常見，但這類顏色色光不穩(wěn)定，前后色差較大，生產(chǎn)中難以控制。生產(chǎn)這類品種時，除制定合理的生產(chǎn)工藝（工藝穩(wěn)定一致）和優(yōu)化染色處方，還要選用比移值接近、配伍性較好的活性染料及助劑。例如，活性艷紅BES、艷藍BES或KGR藍、金黃BES只適用于染色光較艷的紫色；對于深紫色，只能選用配伍性相對較差的活性黑KNB拼混。生產(chǎn)中會出現(xiàn)初開車色光較艷，之后色光越來越暗的問題，建議盡可能提高分散染料用量，而減少活性染料用量，以減少活性染料色光變化對顏色的影響。同時還要防止因工藝波動而影響色光穩(wěn)定性。如皂煮蒸箱溫度95℃以上，減少皂煮時溫度的波動，色光穩(wěn)定；同時，在汽固料中加人適量燒堿，對色光穩(wěn)定也大有裨益。另外，分散染料應盡量選用分散紫HFRL與分散藍HGL拼色，而不選用分散藍2BLN。

　　2.6磚紅色

　　生產(chǎn)磚紅色品種時，要注意染料的篩選。如采用分散大紅S-BWFL、分散黃SE-2GFL和分散灰SBN拼色，則色差較重，色樣中間黃、兩邊灰暗。如采用分散大紅S-BWFL、分散黃棕S-2BL與分散黑EX.SF拼色，則色差較小。

　　2.7滌棉細紡織物條花的控制

　　生產(chǎn)滌棉細紡織物時，布面易出現(xiàn)條花，尤其是經(jīng)緯密分別為l10根/10cm×76根/10cm，96根/10cm×72根/10cm和88根/10cm×64根/10cm（幅寬均為l19.4cm）的滌棉45/55細紡品種。若坯布質(zhì)量好，則染色成品織條、織疵少，布面色澤均勻豐滿，否則染色后雨狀條花疵病嚴重。為改善這種現(xiàn)象，生產(chǎn)中應注意以下環(huán)節(jié)J：

　�。�1）煮漂效果要好，應充分去除棉雜和漿料。若坯布含蠟，要加人除蠟劑，以防染色時因蠟質(zhì)產(chǎn)生的不勻和條花。

　�。�2）絲光后期要充分水洗，去除半成品中所含助劑、棉雜和死棉，以防染色時因半成品不凈，造成導布輥粘附雜物而影響布面效果。

　�。�3）染色時，采用紅外線烘干效果較好，并適當降低風房溫度，防止風量過大造成布面條花，以及染料泳移形成雨狀條花。

　�。�4）選用分散/活性一浴法工藝染色，布面效果好；若選用分散/還原染料染色，采用兩浴法工藝生產(chǎn)的布面色澤均勻、豐滿。若分散/活性染色織物布面雨狀條花較嚴重，在價格合理的情況下，可以改用分散/還原染色工藝以改善條花。

　　2.8助劑對色差條花的影響

　　染色生產(chǎn)中，添加勻染劑、防泳移劑和螯合分散劑等助劑，可以改善色差和布面效果。

　　生產(chǎn)滌棉中厚織物時，由于烘燥不勻染料泳移導致的色差較少；布面棉雜、棉結(jié)、死棉和織疵等疵點導致的色差可選用勻染劑加以改善。生產(chǎn)滌棉薄型織物時，由染料泳移導致的色差較多，大多選用防泳移劑來改善色差及條花。

　　助劑對不同顏色的影響也不同。生產(chǎn)灰色系列時，若選用防泳移劑，對死棉和白星的遮蓋效果好，但布面易發(fā)花；使用勻染劑后，布面條花好，但白星多。生產(chǎn)湖藍或艷藍系列時，選用勻染劑，布面條花重；使用防泳移劑，則布面均勻豐滿，但死棉、白星多，效果不佳。因此，生產(chǎn)湖藍和艷藍系列時，要加強前處理工藝，充分去除棉雜和死棉。

　　滌棉織物涂料染色時，一般添加防泳移劑。因為防泳移劑對顏色不僅具有增深增艷作用，還可以改善布面條花，提高色牢度，使染色均勻、豐滿。加人防泳移劑時，與所用黏合劑的相容性要好，防止二者發(fā)生凝聚結(jié)塊而產(chǎn)生色斑。另外，為提高色光穩(wěn)定性，防泳移劑的用量要保持一致。

　　來源: 趙利強，冀華揚

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