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    棉與錦綸混紡或交織的產(chǎn)品，不但具有較高的耐磨性和強度，而且同時兼?zhèn)?種纖維之優(yōu)點，具有優(yōu)良的服用性能，其染色產(chǎn)品已經(jīng)在市面上風靡?guī)啄�。但是，其印花產(chǎn)品因技術原因一直難以滿足市場的需要。棉錦印花面料的生產(chǎn)具有一定的難度,通常采用酸性染料上染錦綸，活性染料上染棉。在酸性條件下，活性染料對棉纖維基本不著色，活性染料必須在堿性條件下固色，但堿性條件使酸性染料在錦綸上的上染率很低，大量被水洗掉的染料對棉與錦綸相互沾色，不僅影響印花色牢度，還會使印花白地沾污，影響產(chǎn)品質量。國內研究者有用R型和KE型活性染料應用于棉錦染色和印花，采用中性條件固色，避免了堿性條件下的錦綸手感損傷[1]。也有用中性固色活性染料Argazol NF對全棉、滌棉、棉錦產(chǎn)品進行染色，其產(chǎn)品各項牢度合格，工藝流程簡單，成本低，但目前產(chǎn)品的色譜還不夠全[2]。

    近年來，纖維素纖維（棉、粘膠及新型再生纖維素纖維）的發(fā)展，活性染料已成為纖維素纖維紡織品染色和印花最重要的一類染料[3-4]。但活性染料最突出的問題是竭染率和固色率低，很大一部分要被洗掉，不僅使染料用量增加，成本加大，而且凈洗需要大量的水，從布面上洗掉的染料又會增加污水處理的負擔。國外已投入較大力量開展了環(huán)保型印花技術、節(jié)能節(jié)水新技術及設備的研究。國內東華大學等研究機構也開展了大量的研究工作[5-7]。

    本研究探討棉錦交織物的同漿催化印花技術，著重解決同漿印花的染料相容性問題，解決活性和酸性染料在印花中得色率低、前后色差、色牢度低、白地沾污以及2種纖維上染差別大造成的布面效果差異等問題，生產(chǎn)出高檔、質輕、耐磨、穿著舒適的錦棉印花服裝面料。

    1實驗

    1.1實驗材料

    棉錦（70∶30）交織物（經(jīng)紗為55.5 dtex的錦綸長絲，980根/10 cm；緯紗為18.2 tex（32 S）的棉，270根/10cm；織物克重136 g/m2，浙江嘉欣興昌印染有限公司）；活性染料M-3R、活性染料M-3BE、活性染料M-2GE（上海染化八廠），中性黃、中性棕（韓國京仁株式會社）。

    1.2印花工藝及流程

    印花處方：活性染料M-3R 2.5 g，活性染料M-3BE 3.0 g，活性染料M-2GE 1.5 g，中性黃0.1 g，中性棕0.5 g，尿素5 g，碳酸氫鈉x g，防染鹽S 1 g，雙氰胺y g，海藻酸鈉糊（5%）60 g，色漿總量100 g。

    印花工藝流程：調色漿→印花→烘干→汽蒸（101~102℃，12 min）→熱水洗→皂洗→冷水洗→烘干。

    1.3中性染料固色

    為了提高印花織物的色牢度，在水洗后采用固色劑RFC進行固色。固色的工藝條件為：固色劑RFC 5~30 g/L，醋酸0.5 g/L，101~102℃焙烘2 min。

    1.4測試

    印花織物的K/S值采用Color-Eye 7000A電腦測色配色儀（American GretagMacbeth Ltd）測試。染料上染率(E)按式（1）計算：

    E(%)=(K/S)1/(K/S)2×100%（1）

    式（1）中：(K/S)1,(K/S)2分別是在λmax下印花洗滌前后的得色量。

    染色織物的染色牢度測試：摩擦牢度按《GB 3920－1997紡織品耐摩擦色牢度實驗方法》，皂洗牢度采用《GB/T 3921.3－1997紡織品耐洗色牢度：試驗3》進行。

    2結果與討論

    2.1雙氰胺用量對印花性能的影響

    為了研究雙氰胺作為催化劑對活性/中性染料印花性能的影響，在每100 g色漿1.5g碳酸氫鈉用量的情況下，改變雙氰胺的質量分數(shù)，分別為0.5、1.0、2.0、3.0%，對經(jīng)過前處理的棉錦交織物進行印花。催化劑質量分數(shù)對活性/中性染料同漿印花性能的影響如圖1所示。

    從圖1可以看出，當沒有添加雙氰胺催化劑時，印花的顏色深度只有74.3%；而當雙氰胺的質量分數(shù)為0.5%時，印花織物的顏色深度提高到85.6%；但隨著催化劑質量分數(shù)的進一步增加，印花顏色深度有所提高，但提高的幅度較小。當雙氰胺的質量分數(shù)達到3%時，印花的顏色深度甚至又有所下降，其原因有待進一步研究。圖1表明，雙氰胺催化劑的確對弱堿性條件下活性染料的印花具有明顯的固色效果。在實際應用中，催化劑質量分數(shù)在0.5%~1.0%為宜。2.2堿劑對印花性能的影響由于活性染料在堿性條件下才能與纖維素纖維上的羥基發(fā)生反應形成共價鍵結合，因此，在雙氰胺質量分數(shù)1.0%的情況下，改變堿劑的質量分數(shù)，分別為0.5%、1.0%、2.0%、3.0%，系統(tǒng)研究堿劑質量分數(shù)對印花性能的影響，結果見圖2。

    從圖2可以看出，在不加堿劑的情況下，印花織物的顏色深度只有52.8%。加入0.5%的堿劑，得色量明顯提高，堿劑對活性染料印花的上染性能影響很大，當堿劑質量分數(shù)達到1.0%時，得色量接近90%；但繼續(xù)提高堿劑的質量分數(shù)，得色量沒有明顯改善，質量分數(shù)達到3.0%時，得色量反而下降。因此，考慮到堿劑質量分數(shù)太大會影響中性染料的上染，堿劑用量以1.0%為宜。2.3蒸化時間對印花性能的影響

    在織物印花工藝中，蒸化時間對印花性能有非常重要的影響，因此，其他條件不變，雙氰胺質量分數(shù)1.0%、碳酸氫鈉質量分數(shù)1.0%的情況下，溫度101~102℃，分別蒸化10，15，20 min。結果如表1所示。

    從表1可以看出，在活性/中性同漿催化印花中，隨著時間的延長，K/S值和得色量增加明顯。在蒸化20 min時，染料的上染率已達到91.6%，考慮到蒸化時間過長會影響效率，因此活性/中性同漿催化印花蒸化時間以20 min為宜。

    2.4中性染料的固色效果

    對采用印花配方為活性染料M-3R 2.5%，活性染料M-3BE 3.0%，活性染料M-2GE 1.5%，中性黃0.1%，中性棕0.5%的印花織物，采用不同質量濃度的固色劑RFC對印花織物進行固色，固色劑質量濃度對印花織物色牢度的影響見表2。

    從表2可以看出，對于濕摩擦色牢度，即使沒有采用固色劑，也可以達到4級以上，當固色劑RFC的質量濃度達到20g/L時，濕摩擦牢度達到了4~5級。該工藝加工的印花織物，具有良好的濕摩擦色牢度。固色劑RFC用于印花面料時，對棉沾色牢度、毛沾色牢度、錦沾色牢度都有明顯的促進作用。

    3結論

    1）采用活性染料/中性染料結合雙氰胺催化固色的工藝，可以明顯提高印花的顏色深度，并可降低堿劑用量，在弱堿性條件下實現(xiàn)了活性染料對織物中棉的上染，同時又不影響中性染料對錦的上染，達到了良好的印花效果。

    2）活性/中性染料同漿催化印花技術對棉錦織物印花，合適的工藝條件為：催化劑（雙氰胺）0.5%~1.0%,堿劑1.0%，蒸化時間20 min。3）采用該工藝，印花織物的濕摩擦牢度可以達到4級。固色劑RFC用于印花面料整理時，濕摩擦牢度、沾色牢度都有一定的提高。

來源：互聯(lián)網(wǎng)

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