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    1坯布質(zhì)量的影響

    1．1棉花品質(zhì)的影響

    棉花產(chǎn)地、品質(zhì)和成熟度對上染率及布面染色質(zhì)量影響很大。光照充足、生長期長和成熟度好的棉花，其織成品染色得色率高，染色均勻，無白星、死棉；反之，生長不充分的棉花，死棉和蠟質(zhì)較多，染色后白星嚴重，易染花，且色澤萎暗。

    1．2織造工藝的影響

    滌棉織物在織造過程中加入的漿料對半成品的染色性能也有很大影響。有些紡織廠設(shè)備差，織布過程中斷頭和粒頭多，為降低成本而使用的石蠟在練漂前處理過程中很難去除，導(dǎo)致染色后布面發(fā)花，蠟條嚴重。還有些紡織廠采用回收舊棉生產(chǎn)滌棉坯布，或?qū)�廢舊布條打爛后摻人棉紗中進行織造，導(dǎo)致滌棉坯布組分比例不一致，染色后匹差、條花、死棉白星嚴重，色光萎暗。

    2染色工藝的影響

    2．1淺藍、淺靠和靠藍品種

    生產(chǎn)淺藍、淺靠和靠藍系列顏色品種時，一般選用分散藍2BLN，分散紅3B和分散紫HFRL拼混，染色織物紅光較重為色深，藍光較重為色淺。分散藍2BLN為低溫型染料，而分散紅3B和分散紫HFRL為高溫型染料，焙烘過程中染色織物易因溫差而造成兩邊淺、中間深的色差，且布幅越寬，色差越嚴重。對此，可以采取以下措施改善色差：

    (1)通過烘干調(diào)整色光

    生產(chǎn)該系列顏色品種時，避免因烘干溫度中間高兩邊低造成分散藍2BLN發(fā)色不勻，染色織物中間色光深，兩邊色光淺。所以，初開車調(diào)整色差時，烘干不開蒸汽。如果仍不能調(diào)整色差，需檢測布面的邊中含堿量。如果絲光去堿不凈，色差只能達到3-4級。因此，絲光處理后要充分蒸洗去除堿劑和助劑。

    (2)調(diào)整染色處方

    分散藍SGL和SBL為高溫型染料，采用其替代低溫型分散藍2BLN染料進行拼色，可以明顯改善色差，但成本會有所增加。

    (3)適當(dāng)降低焙烘溫度

    生產(chǎn)淺藍系列品種時，焙烘溫度可適當(dāng)降低至185-190℃。但該方法只適用于淺藍色品種，不適用于艷藍色品種。因為艷藍色分散染料用量大，焙烘溫度較低，會影響分散染料的上染率，達不到色深要求，且易造成布面發(fā)花、發(fā)白，色澤萎暗。

    (4)縮短色光平衡時間

    還原大紅R和還原紅F3B染料的初染率低，初開車時紅光��；隨著染色進行，紅光增大，染色平衡階段色光才趨于穩(wěn)定。色光不符樣長度L和色光達到平衡所需時間可按式(1)和式(2)計算得出：

    L=t×v(1)

    t=XkV/mvP(2)

    式中：L--色光不符樣長度，m；

    t-色光達到平衡所需時間，min；

    v--車速，m/min；

    X--初開車修正值；

    k--系數(shù)，103；

    V--軋槽容積，L；

    m--織物單位長度質(zhì)量，g/m；

    P--軋車帶液率，L/kg。

    由式(2)可知，影響染液平衡的因素很多。色光平衡時間越短，車速越快，初開車不符樣數(shù)量就越低。例如，織物單位長度質(zhì)量為200g/m，帶液率為65％，車速45m/min時，色光不符樣數(shù)量與色光平衡時間的關(guān)系。

    實際生產(chǎn)中，若車速低于45m/min，料槽染料未達滿容積即開車，色光平衡時間會比測算時間短1/3，色澤不符樣大大減少。另外，可以通過添加色淀、沖淡染液及追加染料等方法，縮短色光平衡時間，減少色光不符樣的數(shù)量。此外，減小軋槽容積，加快料槽染液循環(huán)，或者水洗槽大溢流小水位，也可以縮短色光平衡時間，減少初開車不符樣數(shù)量。

    如果客戶允許，可使用分散/活性染料染色，其色差較使用分散/還原染料低，且前后色光穩(wěn)定。

    (5)加人防泳移劑

    生產(chǎn)淺藍、淺靠等顏色時，若為滌棉厚重織物，可以添加勻染劑以減少色差；而對于細紡薄型織物，添加勻染劑反而會使布面條花較重，尤其是45texX45tex88根/10cmX64根/10cm119．4cm滌棉品種，條影非常嚴重。對此，加人防泳移劑可以有效改善染料泳移造成的色差，并大大減少布面白星、雨狀條花和織條疵病。

來源：互聯(lián)網(wǎng)

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